segunda-feira, 1 de outubro de 2001

Conservação de alimentos

Princípios em que se baseia a conservação de alimentos

1 Prevenção ou atraso da decomposição bacteriana
·mantendo os alimentos sem germe (assepsia);
·eliminando os existentes (p.ex. Filtrarão);
·colocando obstáculo ao crescimento e atividade microbiana ( Emprego de baixas temperaturas, dessecação, condições anaeróbicas, conservadores químicos);
·destruindo os microorganismos.
2. Prevenção ou atraso de decomposição dos alimentos
·destruindo ou inativando suas enzimas (escaldando);
·prevenindo ou atrasando as reações puramente químicas (evitando a oxidação por meio de anti-oxidantes);
3. Prevenção das lesões ocasionadas por insetos, animais superiores,causa mecânicas,etc.
Para isto deve-se:
–procurar que chegue ao alimento o menor número possível de microorganismos;
–evitar contaminação por germes no crescimento ativo ( em fase logarítmica) presentes em recipientes, maquinarias ou utensílios sujos;
–criar condições ambientais desfavoráveis para os germes-alimento, umidade, temperatura, pH ou potênciais de O/R desfavoráveis, ou a presença de inibidores bacterianos. Quando maior o número de condições desfavoráveis mais tardará a iniciar o crescimento.
–Por ação direta sobre os mos. De certos tratamentos como calor e irradiação.
O emprego da combinação destes métodos é suficiente para prolongar a conservação de um alimento durante o tempo desejado.
Métodos de Conservação de Alimentos
Tipos de procedimentos:
1. Assepsia
-forma de impedir que os mos. cheguem ao alimento;
-aplicada principalmente aos alimentos crús;
-importante saber a classe (de quem se trata, se é patógeno); o número (o tamanho do perigo e do tratamento, a carga);
2. Eliminação de Microorganismos
- filtração (impenetráveis às bactérias);
- centrifugação, lavagem, expurgo.

3.Manter Condições Anaeróbicas
–em recipientes fechados à vácuo por ex.:enlatados;
–aeróbicos termorresistentes não germinam nem crescem na ausência de oxigênio, mesmo tendo resistido às condições de temperatura aplicada.
4. Conservação mediante o emprego de temperaturas altas
- a destruição dos mos. pelo calor se deve a coagulação de suas proteínas e especialmente a inativação de enzimas necessárias para seu metabolismo;
Tratamento térmico a escolher para destruir a célula vegetativa e esporo depende:
- da classe do mo. que se vai destruir (sua temperatura ótima, sua faixa de crescimento);
- de outros métodos de conservação que se vai empregar (para amenizar ou acentuar a temperatura aplicada);
- dos efeitos do calor sobre o alimento (não deverá destruir todo seu conteúdo protéico, enfraquecer o alimento).
5. Conservação mediante o emprego de baixas temperaturas
Usado para retardar as reações químicas e ação da enzimas, e atrasar ou inibir o crescimento e atividade dos mos. que se encontram nos alimentos.
Crescimento dos mos. à temperatura baixa:
- congelamento evita a propagação da maior parte dos microorganismos. A refrigeração diminui sua velocidade de crescimento;
- temperaturas de 5 ou 6 ºC retardam a multiplicação dos mos. produtores de intoxicação alimentar, com exceção do Clostridium botulinum tipo E;
- Já foram encontrados mos. crescendo em até – 17ºC
6. Conservação por dessecação
Qualquer método que reduza a quantidade de umidade disponível no alimento:
sal par pescado dessecado; açúcar para o leite condensado; raios solares para a carne de sol
A liofilização é um método de dessecação – sublimação da água de um alimento congelado por meio de vácuo e da aplicação do calor ao recipiente de dessecação:
Tratamentos dos alimentos antes da dessecação:
- seleção e classificação (tamanho, grãos maduros,estado sanitário);
- lavagem (especialmente frutas e hortaliças);
- descascamento (a mão, mecanicamente, por banho alcalino ou por abrasão);
- cortar em pedaços pequenos;
- banhos alcalinos;
- braqueamento ou escaldamento de hortaliças e de algumas frutas;
- sulfuração de frutas pouco coloridas ( com dióxido de enxofre)
Tratamento depois da dessecação:
- transpiração -armazenamento em caixas para que se iguale a umidade;
- empacotamento – se empacota imediatamente após a dessecação;
- pasteurização – para destruição dos microorganismos patogênicos que ainda possam existir
7. Conservação por aditivos:
Aditivo de alimento -é uma substância ou mescla de substância que sem formar parte da matéria básica do alimento se encontra neste como conseqüência de qualquer circunstância relacionada com a produção, armazenamento e envase.
Conservadores químicos – aditivos que se adiciona especificamente para evitar a deterioração ou decomposição dos alimentos.
Conservador antimicrobiano ideal:
- deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana;
- não ser tóxico ao homem ou animais;
- econômico;
- não afetar o sabor dos alimentos;
- não favorecer o desenvolvimento de cepas resistentes;
- ser mais capaz de destruir que inibir os microorganismos
Conservadores adicionados aos alimentos
- ácidos orgânicos naturais ( lático, málico, cítrico) e seus sais;
- vinagre ( acético é um ácido natural – mais efetivo frente as leveduras e bactérias que aos mofos);
- NaCl, açúcares especiais, seus óleos, CO2,
- nitritos e nitrato (os nitritos podem reagir com aminas secundárias e terciárias para formar nitrosaminas que são carcinogênicas).
- Ácidos propiônico (afeta a permeabilidade da membrana – usado para evitar a proliferação de mofos e formação de elementos filamentosos);
- ácido caprílico, ácido sórbico e sorbatos (inibe leveduras e mofos, menor frente as bactérias);
- ácido benzóico, benzoato e outros derivados do ácido benzóico ( ésteres metilo e propilo do ácido parahidroxibenzóico);
- K, Na, Ca.
8. Conservação por fermentação:
Baseia-se na proliferação e certos mos. não prejudiciais à saúde humana e que formam, durante o seu metabolismo, produtos geralmente ácidos que modificam o pH de maneira que impedem a proliferação de germes de decomposição
Além desta fermentação ácida, é empregada também a fermentação alcoólica, onde o álcool vai agir como desinfetante.
9. Conservação por defumação
Consiste em uma ação prolongada da fumaça a baixa temperatura, impregnando o produto lentamente com o calor e os princípios emanados da destilação da madeira e, também empregada a quente, que se traduz por um cozimento mais ou menos completo durante a operação.

segunda-feira, 10 de setembro de 2001

Processamento de leite UHT

Em 1864, pela mão de Pasteur surgia a pasteurização que consistia em submeter um alimento a uma temperatura entre os 72ºC e os 75 ºC durante 15 a 20 segundos e em seguida reduzir essa mesma temperatura para 5ºC. Desta forma eliminavam-se a maior parte dos microrganismos patogénicos, aumentando assim a durabilidade dos alimentos.
Embora fosse uma boa solução para o leite, em termos práticos não fazia sentido pois não havia ambiente frio que permitisse a conservação. Foi preciso esperar pelo século XX para que a invenção dos sistemas de refrigeração permitisse a existência de leite pasteurizado, leite este que tinha um maior prazo de validade, que prevenia eventuais alterações indesejáveis e que estava praticamente isento de microrganismos.
Novos estudos sobre a pasteurização foram feitos até que um dia se encontrou um novo método, a ultra-pasteurização (UHT) que consistia em submeter o produto a aquecimento entre 130ºC e 150 ºC durante 2 a 4 segundos, seguido de um resfriamento a uma temperatura abaixo dos 32ºC. Este tratamento permitia a destruição total dos microrganismos, eliminando assim os riscos para a saúde das populações.
Passado algum tempo associado à ultra-pasteurização aparece o chamado enchimento asséptico que veio revolucionar a preservação dos alimentos, uma vez que o produto (neste caso o leite) além das vantagens da ultrapasteurização não precisa de ser refrigerado e apresenta uma validade até 4/5 meses, mantendo as suas características nutricionais.
Foi assim que nasceu o chamado “leite longa vida” ou leite UHT.

Processamento de leite UHT – Sistema direto
O processamento direto de leite UHT pode ser realizado de dois modos:
- Através de sistemas de injeção, nos quais o vapor é injetado no leite a altas pressões.
- Através de infusão, no qual o leite é pulverizado no vapor.
Em alguns dos processos, é importante referir que neste método o leite entra em contacto direto com a água, o que caracteriza o método direto ao invés do método indireto.

Processos:
Ordenha
A ordenha pode ser feita à mão ou mecanicamente,
Antes de se iniciar a ordenha deve-se verificar se as tetas e os úberes se encontram limpos e se o leite tem bom aspecto, caso contrário deverá ser rejeitado.
Uma vez que a ordenha deve ser higiênica também o ordenhador deve usar roupas e proteção limpas.
Devem ser rejeitados os primeiros jatos de leite, fazendo a ordenha total e ininterrupta com esgotamento de todas as tetas.
Após a ordenha o leite deve ser armazenado ou enviado para o local de processamento em recipientes apropriados e fechados.
Resfriamento
O leite recém ordenhado deve ser rapidamente resfriado a temperatura na ordem dos 6ºC, dependendo do tempo de coleta (diária ou não diária).
No caso de ser diária pode ser resfriamento a 8ºC. O resfriamento deve ser feito em tanques de aço inox. O período de retenção e armazenamento do leite resfriamento não deve ser superior a 48 horas, para prevenir possíveis degradações enzimáticas e oxidação do leite à baixa temperatura.
Transporte
O transporte do leite pode ser feito em carros-tanques ou em latões, sendo preferível que seja realizado em carros-tanque uma vez que se consegue uma maior manutenção da qualidade da matéria-prima.
No transporte o leite deve ser mantido a uma temperatura não superior a 10ºC, a não ser que tenha sido recolhido nas duas horas seguintes à ordenha.

Termização
Após ser recebido e medido, o leite é resfriamento a temperatura inferior a 4ºC e armazenado para posteriormente ser processado.
No que diz respeito à termização propriamente dita esta consiste num tratamento térmico (aquecimento) num permutador de placas a 65ºC durante 15 segundos.
Deste modo destrói-se a maior parte da carga microbiana.
Clarificação /Desnate
Nesta etapa do processamento, as impurezas do leite são eliminadas através de uma centrifugadora (2000-3000 rpm). Nestas impurezas incluem-se partículas vegetais, pêlos, terra e bactérias.
Após uma primeira centrifugação, volta-se a centrifugar o leite (5000-7000 rpm) uma vez que a menor densidade da gordura em relação ao leite desnatado permite a separação (em leite e creme).
Normalização
Após a separação dos dois componentes (leite e creme) estes voltam a ser misturados nas proporções determinadas de modo a que em função dos teores de gordura pretendidos se separe o leite em 3 tipos.
- O leite magro, que tem um teor máximo de gordura de 0,5%.
- O leite semidesnatado que tem um teor mínimo de gordura de 0,6 % a 29%
- O leite padronizado tem um teor de gordura de 3,0%.
Homogeneização
Processo que consiste na distribuição uniforme da gordura de modo a que não haja formação de nata, ou seja, vai haver uma desagregação de todos os glóbulos da gordura que foram agrupados no desnate. Para isso utilizam-se homogeneizadores onde o leite é pressurizado por uma bomba de pistão (100-250 bar).
Este processo melhora a estabilidade e consistência do leite.
Ultrapasteurização
É este o processo mais importante da produção de leite UHT uma vez que é nesta fase que se consegue ampliar o tempo de prateleira do leite para cerca de 4/5 meses, ao mesmo tempo que se consegue destruir a maioria das bactérias que ainda não tinham sido mortas até aqui. E apesar de não haver uma destruição total, apenas algumas bactérias na forma esporulada conseguem sobreviver, no entanto estas não se desenvolvem à temperatura de armazenamento do leite.
Quanto à ultrapasteurização consiste em aquecer o leite a uma temperatura de 145 ºC (Ultra High Temperature) durante 2 a 3 segundos, seguido de um resfriamento brusco até 20 ºC. É este choque térmico que destrói as bactérias?.
Resfriamento
Após a ultrapasteurização o leite é rapidamente resfriamento até cerca dos 4 ºC em permutadores de placas, sendo o líquido de refrigeração a água. É importante saber que a partir deste processo já não pode haver contaminações sob pena de o leite se estragar e provocar danos nos consumidores, ou seja, no fundo todo o trabalho anterior seria perdido.
Envase Asséptico
O sistema de envase asséptico pode ser definido como o enchimento “a frio” de um alimento comercialmente estéril, neste caso o leite numa embalagem previamente esterilizada sob condições ambientais também estéreis.·
Este sistema permite a utilização de embalagens com baixa resistência térmica. A principal embalagem para o leite UHT utilizada no sistema Tetra-Pak é constituída por uma chapa com camadas consecutivas de polietileno-cartão-polietileno-alumínio-polietileno. Este material proporciona uma eficaz barreira contra a penetração do oxigênio e da luz, além de ser reciclável.
É através de uma sobrepressão de ar estéril no ambiente de enchimento, limitado pelo tubo de embalagem, que se garante a assepsia do processo.

segunda-feira, 3 de setembro de 2001

Leite

Processamento do leite
Por ser um alimento de alto valor nutritivo, o leite é um excelente meio para propagação de bactérias, as quais muitas vezes, constituem em sério perigo à saúde pública.
A carga bacteriana é um fator importante na industrialização do leite, já que dela depende a qualidade da matéria-prima e conseqüentemente, a qualidade do produto industrializado.
A preocupação com a preservação da qualidade deve começar antes da ordenha com os cuidados sanitários do rebanho e com os cuidados higiênicos dispensados ao local e aos equipamentos de ordenha.
Principais fatores que contribuem para a perda da qualidade:
·Presença de doença no rebanho ( brucelose, tuberculose, mastite );
·Falta de higiene durante a ordenha;
·Equipamentos e utensílios de ordenha sujos;
·Má qualidade da água;
·Acondicionamento e transporte do leite em condições não apropriadas do ponto de vista higiênico ( acima de 4ºC );
·Uso indiscriminado ou incorreto de drogas ( antibióticos, vermífugos, desinfetantes, carrapaticidas ), sem respeito ao prazo de retirada da droga antes do envio do leite para o consumo.
Recomendações para produzir leite de qualidade
1. Capacitar e treinar as pessoas que lidam com os animais, para:
·Adotar procedimentos corretos durante a ordenha;
·Cuidar para que os animais e o ambiente onde estão alojados sejam mantidos em boas condições de higiene;
·Manter equipamentos de ordenha e de armazenamento do leite em boas condições de funcionamento e higienizá-los corretamente.
2. Reduzir as contaminações mais comuns:
·Adotar procedimentos higiênicos principalmente durante a ordenha, armazenar o leite em recipiente limpos sob refrigeração, para evitar desenvolvimento bacteriano.
·Instituir e seguir um programa de prevenção e controle de mamite, para evitar o aumento do nº de células somáticas no leite.
·Usar drogas veterinárias com critério, descartando o leite de animais que tenham sido tratados com antibióticos e outros medicamentos que possam ser transferidos para o leite.
3. Evitar a contaminação antes, durante e após a ordenha
·Garantir que os animais tenham saúde, recebam alimentação adequada e sejam mantidos em ambiente confortável durante a ordenha;
·Seguir um conjunto de procedimentos adequados durante a ordenha;
·Assegurar que os animais sejam manejados corretamente após a ordenha, e que o leite seja armazenado em condições adequadas e refrigerado imediatamente.
4. Adequar o local e os animais para a ordenha
·Manter o local de ordenha limpo e seco sempre ao final de cada ordenha;
·Observar os animais para detectar sinais de anormalidades como febre, úbere inchado, ferimentos nas tetas e problemas nos cascos.
5. Adotar procedimentos uniformes e rotineiros nas ordenhas
·Examinar e descartar os três primeiros jatos de leite, em superfície escura, para facilitar a visualização de alterações indicativas de mamite e para reduzir a contaminação do leite com bactérias.
·Ao identificar o animal doente, separá-lo dos demais e ordenhá-lo por último.
·Lavar e secar as tetas com papel toalha descartável, de modo que durante a ordenha elas estejam limpas e secas.
·Iniciar a ordenha até um minuto após a preparação do úbere e realizar a ordenha completamente e sem interrupções.
·Aplicar um desinfetante apropriado e efetivo nas tetas imediatamente após a ordenha.
·Cobrir a superfície inteira da teta com o desinfetante para eliminar o resto de leite que fica sobre a pele da teta.
·Manter os animais em pé após a ordenha, fornecendo-lhes alimentação no cocho.
6. Manter a qualidade do leite após a ordenha
·Filtrar o leite usando filtros de aço inoxidável ou material plástico de fácil limpeza;
·Refrigerar o leite imediatamente; e
·Manter o tanque de expansão ou outro sistema de armazenamento sempre limpo usando um esquema de limpeza adequado.
Fontes de contaminação da ordenhadeira mecânica:
·copos da ordenhadeira;
·tubos de borracha;
·baldes e suas cabeças ou tampas;
·água de condensação nas linhas de vácuo.
Métodos para sanificação da ordenhadeira:
·Enxágüe e circulação, seguida de imersão em solução de NaOH a 0,5%;
·Enxágüe e circulação de água a 85 ºC, durante 20 minutos;
·Enxágüe e circulação, seguido de fervura em solução de NaOH a 1%;
·Enxágüe e circulação, seguido de imersão em água clorada a 200 ppm;
·Enxágüe e circulação, seguido de imersão em iodofor a 25 ppm

Transporte IN 51/2002 anexo VI
Regulamento técnico da coleta de leite cru refrigerado e o seu transporte a granel.
1.Instalações e equipamentos de refrigeração
1.1. Instalações
1.1.1. Equipamentos de refrigeração
1.1.2. Em se tratando de tanque de refrigeração por expansão direta, ser dimensionado de modo tal que permita refrigerar o leite até temperatura igual ou inferior a 4 ºC, no tempo máximo de 3 horas após o término da ordenha, independente de sua capacidade.
1.1.3. Em se tratando de tanque de refrigeração por imersão, ser dimensionado de modo tal que permita refrigerar o leite até temperatura igual ou inferior a 7 ºC, no tempo máximo de 3 horas após o término da ordenha, independente de sua capacidade.
2. Especificações gerais para tanques comunitários
3. Carro tanque isotérmico para coleta de leite a granel
4. Procedimentos de coleta
5. Controle no estabelecimento industrial
6. Procedimentos para leite com problemas
7. Obrigações da empresa
8. Disposições Gerais

TRANSPORTE
Dada a perecibilidade do leite, quanto maior for o tempo entre a ordenha e a industrialização, maior será o risco de perda de qualidade do produto. Este tempo está diretamente relacionado à distancia entre o produtor e a industria e é potencializado pela pulverização da produção e pela precariedade das estradas. O referencial de tempo máximo entre a coleta e a industrialização, sem maiores alterações do produto é de duas horas. O ideal para a manutenção da qualidade do leite é o seu resfriamento imediato logo após a ordenha e o transporte em caminhões tanques dotados de sistema de refrigeração. O transporte em latões, entretanto, ainda é utilizado em algumas localidades de produção, mas trazem consigo um, risco maior a qualidade do produto.
RECEPÇÃO DO LEITE
A recepção do leite nas indústrias implica essencialmente na avaliação de sua qualidade por meio de ensaios físico-químicos e microbiológicos rápidos, sua pesagem e a posterior limpeza e desinfecção dos utensílios e veículos utilizados em seu transporte.
São realizados testes para determinação da acidez; da carga microbiana; do teor de gordura; da presença de antibióticos e de constatação de fraudes como adição de água e/ou desnate.

TRATAMENTO DO LEITE PELO CALOR
A utilização de calor para tratamento industrial do leite tem por objetivo a destruição de parte e/ou da totalidade dos microorganismos presentes e a inibição das reações químicas que podem levar a alteração da qualidade do produto.
Os processos térmicos utilizados variam de acordo com o tempo e a temperatura a que se submete o leite, indo da pasteurização lenta (62 a 65 ºC por 30 minutos) até a esterilização (140 º a 142 ºC por 2 a 3 segundos). A seleção de um dado processo de aquecimento depende essencialmente da qualidade do leite cru (número inicial de microorganismos) e, do efeito bactericida que se pretende obter sobre a carga microbiana do produto.
Nos processos em que há a redução da flora bacteriana e não a eliminação total é necessário que se proceda ao resfriamento do leite a 3 - 5 ºC, logo após o tratamento térmico.

LEITE PASTEURIZADO
São muitos os processos de tratamento do leite, pelo calor, nos quais se modificam a temperatura e a duração do tratamento e obtém-se resultados que variam, desde a redução do número de microorganismos existentes até a esterilização do leite, com a eliminação total das células microbianas viáveis.
O objetivo da pasteurização é destruir os germes patogênicos e a maioria dos microorganismos presentes no leite, alterando o mínimo possível a composição e a estrutura deste alimento.
A seleção de um dado sistema de tratamento térmico depende essencialmente do número inicial de microorganismos presentes e do efeito germicida que se pretende obter:
Pasteurização
·baixa ou lenta: tratamento em temperatura de 62 º a 65 ºC., por 30 minutos, com o efeito germicida atingindo 95% da população inicial de microrganismos.
·rápida: tratamento em temperatura de 72 a 74 ºC, por 15 a 20 segundos, com o efeito germicida atingindo 99,5% da população inicial de microrganismos.
A pasteurização baixa ou lenta é a que melhor conserva o valor nutritivo do leite. Entretanto, o seu efeito germicida é inferior ao necessário, quando o leite cru contém uma carga bacteriana excessiva. As instalações usadas nesse processo ocupam grande espaço físico e o rendimento é muito baixo, uma vez que a pasteurização é realizada em tanques que funcionam por batelada e não em fluxo contínuo, como nos pasteurizadores a placas. Este processo não é recomendado para o tratamento de grandes volumes de leite.
A pasteurização rápida é o sistema mais empregado, pois cumpre quase todos os requisitos esperados do processo. Nesse sistema, ocorre a coagulação de pequenas quantidades de albumina e globulina e uma reduzida precipitação de sais. É, até o momento, o processo mais econômico devido ao reduzido espaço das instalações, à recuperação do calor de 80 a 90% nas seções de intercâmbio do aparelho e a possibilidade do tratamento de grandes volumes de leite em curto espaço de tempo.
Métodos de conservação:
Pasteurização: 72 a 75 ºC / 15 a 20 segundos e resfriamento a 4 ºC.
Esterilização: 140 a 142 ºC / 2 a 3 segundos. Conserva a temperatura ambiente por 3 a 4 meses. Após este período aparecem odores desagradáveis devido a oxidação de gorduras.

CONTROLE DA QUALIDADE DE LEITE
O controle de qualidade analítica do produto tem como objetivos a manutenção da qualidade em níveis de tolerância aceitáveis para o consumidor e a minimização dos custos para o produtor.
A maior parte do controle do produto é executada na forma de análises químicas e microbiológicas e medidas de constantes físicas, que devem ser realizadas por pessoal qualificado, de acordo com um manual detalhado de instruções.
O controle de qualidade em laticínios é freqüentemente considerado sob três aspectos:
·Controle da matéria-prima (MP), ingredientes e insumos;
·Controle do processamento e de pessoal; e
·Inspeção do produto acabado.
Considerações:
A MP deve ser testada e selecionada visando:
·Sua contribuição à qualidade do produto.
·Deverá ser liberada para o processamento, somente após o registro adequado dos resultados das análises.
·O controle do processamento deve ser relacionado com os resultados dos testes da MP.
·Os pontos críticos do processamento devem ser bem definidos e uma atenção especial deve ser dada aos seus controles.
·A inspeção do produto final deve ser reduzida ao mínimo compatível com o controle da MP e do processamento, obedecendo os planos de amostragem recomendados.

Nos testes da MP, atenção especial deve ser dada às características de interesse para obter um produto de qualidade.
É necessário conhecer detalhadamente todo o processamento e os equipamentos envolvidos.
Outros dados importantes são:
·Quantidade de MP utilizada, diariamente, e outros ingredientes;
·Capacidade dos equipamentos de recepção, estocagem e processamento;
·Número de linhas de processamento;
·Capacidade de equipamentos de embalagens;
·Composição dos produtos e quantidade de produtos em cada embalagem;
·Capacidade para armazenagem;
·Tempo e temperatura utilizados em cada etapa de processamento;
·Temperatura de armazenagem; e
·Vida útil do produto Controle da Matéria-Prima
Características de um leite normal:
·Cor: branca ou ligeiramente amarelada atribuída ao pigmento β-caroteno, presente na gordura;
·Odor e sabor: pouco pronunciados caracterizados pela relação lactose-cloretos (doce-salgado), não-ácido, não-amargo.

Principais características de alterações no leite
·Cor: pode apresentar-se avermelhada (Serratia marcenscens), azulada (pseudomonas cyanogenes), ligeiramente azulada em leite desnatado.
·Leites homogeneizados podem apresentar cor branca intensa.
·Leites tratados termicamente podem apresentar coloração marrom.
·Odor e sabor: ácido, amargo e salgado.

Na aferição da qualidade do leite são empregados:
·testes microbiológicos;
·testes físico-químicos;e
·testes sensoriais.

Matéria prima de boa qualidade deve ter as seguintes características:
·possuir baixa contagem total de mos mesófilos;
·ser livre de sabores e odores estranhos; e
·atender aos padrões legais, para o mínimo de gordura, extrato seco total e extrato seco desengordurado.

Testes sensoriais e físico-químicos:
·aparência;
·odor e sabor;
·temperatura;
·acidez;
·sedimentos;
·alizarol ou álcool;
·fervura;
·densidade;
·gordura;
·Proteina
·resíduos de pesticidas, conservadores e antibióticos;
·cloretos;
·crioscopia;
·redutase;
·lactofermentação;
·pH; e outras que se fizerem necessárias.
Testes microbiológicos:
·contagem padrão em placas;
·coliformes – número mais provável, e
·testes microbiológicos especiais
Composição e Requisitos Físicos e Químicos do leite cru
Composição Requisito
Acidez Dornic 14 a 18 ºD
Gordura (mínimo) 3,0 %
Densidade a 15 ºC 1,028 a 1,034 g/ml
Proteína total (mínimo) 2,9 g/100g
Extrato seco desengordurado(mínimo) 8,4
Índice crioscópico (mínimo) -0,530ºH (-512ºC)
Estabilidade ao alizarol 72 %(v/v) Estável

sábado, 10 de março de 2001

MARGARINA

Margarina é termo genérico pra identificar gorduras alimentares de origem vegetal usadas em substituição da manteiga.
O seu nome deriva da descoberta do "ácido margárico" por Michel Eugène Chevreul, em 1813, que pensou ter descoberto um dos três ácidos gordos que formavam as gorduras animais, mas, em 1853, descobriu-se que aquele ácido era apenas uma combinação dos ácidos esteárico e palmítico.
Hoje, no Brasil, a margarina é classificada como uma emulsão de água em óleos (as gotículas de água são distribuídas na fase oleosa).
Atualmente, a margarina moderna é produzida com uma grande variedade de gorduras vegetais, geralmente misturadas com leite desnatado, sal e emulsionantes.
Pelo processo de hidrogenação, converte-se uma parte das gorduras insaturadas em trans-saturadas (a chamada gordura trans). Entretanto, a maioria das marcas de margarina de hoje em dia não passam pelo processo de hidrogenação.
1 Controvérsia
2 Diferenças entre margarina e manteiga
3 Fabricação
Legislação brasileira
Durante muito tempo pensou-se que a margarina era mais saudável que a manteiga, mas atualmente existe controvérsia sobre este tema. Contudo esse pensamento foi contestado ao verificar-se que a margarina continha uma maior proporção de gorduras trans que a manteiga, produzidas na hidrogenação parcial e vários estudos demonstraram que existe uma relação entre as dietas altas em gorduras trans e as doenças do coração, concluindo-se que a margarina é pior em termos de nutrição que a manteiga.
No entanto, outros nutricionistas acham que a margarina é ainda assim melhor que a manteiga, já que possui menos gorduras saturadas. Atualmente, o processo de produção da margarina já não passa pela fase de hidrogenação na maioria das marcas e por isso não contém gorduras trans. Por outro lado, de acordo com a legislação em vigor, a manteiga pode receber apenas sal como aditivo alimentar, enquanto a margarina é um dos produtos alimentícios que mais aditivos recebe, dentre os quais corantes, espessantes, emulsificantes, flavorizantes, acidulantes, umectantes, aromatizantes e estabilizantes, porém também recebe vitaminas e gorduras boas ao organismo, como a ômega 3.

No entanto, consumidas em quantidades moderadas, tanto a margarina quanto a manteiga não elevam o risco de desenvolvimento de doenças cardiovasculares.

Diferenças entre margarina e manteiga
A margarina oriunda da hidrogenação de óleos vegetais é um produto de origem vegetal e em geral é rica em ácidos gordos poli e monoinsaturados. A manteiga é um produto de origem animal, portanto, tem na sua composição predominantemente gorduras saturadas, que, em excesso, são prejudiciais à saúde.

Fabricação
A fabricação do produto tem início na seleção de óleos vegetais líquidos e hidrogenados que podem ser de palma, soja, semente de algodão, amendoim, milho ou girassol. Os outros componentes são a água e o leite em pó desnatado, o sal refinado, emulsificante e corante.
Etapas do processo de fabricação:
1-A fase oleosa é a preparação dos óleos desde seu estado cru, onde a neutralização visa separar e retirar os ácidos gordos livres. Logo após é realizada a filtragem e branqueamento, onde resíduos que permanecem na etapa anterior são retirados.
2-A seguir, os óleos são submetidos à desodorização, retirando-se quaisquer resquícios de odor e sabor. Uma pequena parte dos óleos é hidrogenada (nota: nem todas as margarinas passam pelo processo de hidrogenação, portanto, nem todas as margarinas possuem gorduras trans, sendo estas mais saudáveis do que as margarinas hidrogenadas). Todas as etapas fazem parte do processo de refino dos óleos. Aqui são adicionados os ingredientes solúveis em óleo (corante, vitamina e emulsificante).
3-Na fase aquosa são adicionados o leite desnatado pasteurizado, o sal e outros componentes solúveis em água.
4-Com a conclusão destas duas fases é feita à mistura de ambas e, por meio do seu batimento e resfriamento, forma-se uma emulsão cremosa, que é adicionada nas embalagens plásticas de 250 g, 500g e 1 kg.
Legislação brasileira
A legislação brasileira diferencia essa categoria de produtos em duas categorias, a margarina em si e o creme vegetal.
De acordo com a Portaria n°372, de 04 de setembro de 1997 do Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), do Ministério da Agricultura, Entende-se por margarina o produto gorduroso em emulsão estável com leite ou seus constituintes ou derivados, e outros ingredientes, destinados à alimentação humana com cheiro e sabor característico. A gordura láctea, quando, presente não deverá exceder a 3% m/m do teor de lipídios totais. De acordo com a Portaria 193 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), creme vegetal é o alimento em forma de emulsão plástica, cremoso ou líquido, do tipo água/óleo, produzido a partir de óleos e/ou gorduras vegetais, comestíveis, água e outros ingredientes, contendo, no máximo, 95% (m/m) e, no mínimo, 10% (m/m) de lipídios totais.

domingo, 4 de março de 2001

Frutas e hortaliças

PROCESSAMENTO E CONSERVAÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL
A seleção de variedades apropriadas é um importante passo no sentido de se obter um produto de boa qualidade.
Uma determinada variedade pode possuir características muito boas com relação a produção, resistência a doenças e época de maturação adequada, porém pode não ser recomendada devido a sua baixa qualidade para processamento.
Por outro lado, algumas variedades podem ser apropriadas para serem processadas por apertização, porém podem não sê-lo para congelamento ou desidratação.

FRUTAS
As frutas constituem uma matéria prima altamente perecível
- Devem ser processadas o mais rapidamente possível após a colheita.
- Empregar (quando necessário):
· armazenamento refrigerado
· técnicas de processamento satisfatórias, a fim de que se possa oferecer ao mercado consumidor um produto tal que satisfaça a sua exigência, que se torna cada vez maior com o passar dos anos.
Quando a matéria prima chega a industria, ela deve apresentar as características desejáveis para finalidade a que foi destinada.
Condições necessárias às frutas
Tamanho uniforme
Apresentar cor, aroma, sabor e textura adequados, que devem ser preservados ao máximo no processamento.

Métodos de processamento que podem ser empregados para a conservação de frutas
Conservação pelo calor
Conservação pelo frio
Conservação pelo controle de umidade.
Conservação de frutas pelo calor
Sob o ponto de vista econômico é o de maior importância.
Operações no processamento
As operações podem apresentar variações dependendo do tipo de fruta ou conserva que esta sendo elaborada.
Colheita
·O ponto de maturação da fruta depende a que ela se destina.
·Elaboração de frutas ao xarope: colhidas maduras ou quase
·Para a confecção de geléias, compotas e frutas cristalizadas: comumente são colhidas de vez
·Cuidados extremos devem ser dados a colheita.
Transporte
Deve ser o mais rápido possível algumas frutas devem estar na industria 24 horas após colhidas.
Descarregamento
Deve ser feito com o máximo de cuidado para evitar batidas e ferimentos
Limpeza e Seleção
Geralmente mergulhando-se as frutas em água ou por aspersão desta sobre as frutas, enquanto sobem por um plano inclinado, conduzidas por esteiras ou roletes.
Seleção: separação das frutas machucadas, manchadas ou com outro defeito qualquer, que poderão ser utilizadas na confecção de geléias, doces em massa, polpadas, vinagres etc
Classificação
De grande importância no processamento industrial
(matéria prima de tamanho heterogêneo)
Após a seleção: classificação em lotes (tamanho)
Vai permitir uma demarcação rigorosa nos tempos de tratamentos nas operações de branqueamento e esterilização.
Preparo
Conforme tipo de conserva: podem ou não ser descascadas, descaroçadas, cortadas em pedaços ou desintegradas
Laranja, maracujá etc.: extração do suco.
Dependendo da fruta: descascamento à mão, com faca especial, ou solução de hidróxido de sódio ou potássio fervente a 1,5 ou 2%.
Branqueamento
Consiste em mergulhar as frutas devidamente preparadas, em água fervente, ou tratá-las com vapor por um tempo determinado (é o mais indicado, porque neste caso a perda de sólidos solúveis é bem menor).
Objetivos desta operação:
·eliminar ar dos tecido,
·promover desinfecção superficial,
·evitar oxidações prejudiciais,
·inativar enzimas em geral,
·fixar a cor, o aroma e o sabor da fruta,
·fazer que a consistência fique firme embora tenra.
Resfriamento
·Deve ser feito logo após o branqueamento para que o material não seja prejudicado pela ação prolongada do calor.
·O material pode ser mergulhado em água fria ou ser submetido a uma serie de aspersores, pelo tempo necessário para esfriar.
Acondicionamento
É feito em latas ou vidros apropriados
Exaustão
Recipientes abertos / parcialmente fechados: colocados em banho-maria quase fervente, chegando a água até uns 2cm da parte superior deles.
Na industria as latas abertas atravessam um túnel onde é insuflado vapor com a finalidade de retirar o máximo possível de ar do interior do recipiente, antes de fechá-los hermeticamente.
Esterilização
Banho Maria (100oC)
Autoclaves (acima de 100oC)
As frutas, de um modo geral, apresentam pH abaixo de 4,5.
Finalidade: destruir os microrganismos que poderiam ocasionar deterioração posterior do produto.
Resfriamento
Deve ser feito imediatamente após a esterilização
Mergulha-se os recipientes em água fria (evitando-se a exposição do produto à ação do calor)
No caso de vidros: resfriamento cuidadoso, pois eles são muito sensíveis à mudanças bruscas de temperatura.
Prova de esterilização
Consiste em deixar recipientes (latas ou vidros), de cada partida, em câmaras a 37oC por quinze dias, ou a temperatura ambiente durante um mês.
Nestas condições, se o material não apresentar indício algum de alteração (abaulamento do recipiente, por exemplo), significa que a esterilização foi perfeita e, então será liberada para o mercado consumidor.
Conservas de Frutas
As conservas de frutas pelo calor podem, de um modo geral, ser enquadradas em dois grupos - A e B.
Conservas do Grupo A
São conservas que devido ao seu elevado teor de umidade, são obrigatoriamente esterilizadas pelo processo Appert, isto é em recipientes hermeticamente fechados.
Polpa de frutas.
As frutas são preparadas (com ou sem casaca, porém sem sementes) e após o aquecimento, desintegradas ou não, são colocadas em latas ou vidros, fechados hermeticamente e submetidos à esterilização e resfriamento..
Suco de frutas
É o caldo extraído das frutas, por prensagem ou outro meio qualquer que, sem adição de qualquer substância, é submetido à pasteurização, acondicionado (em latas ou vidros) e fechado hermeticamente.
Classificação dos sucos quanto ao volume
Natural ou não concentrado: é o suco in natura conservado sem nenhuma concentração.
Concentrado: é o suco de maior concentração que o natural, por eliminação de parte de sua água por evaporação, ao ar livre ou a vácuo, ou por meio de outros processos como congelamento parcial e centrifugação. A concentração pode atingir até 65-68 oBrix, dependendo da fruta e viscosidade do suco.
Classificação dos sucos (natural como o concentrado) quanto a sua composição
Integral: contendo sólidos em suspensão
Clarificado: sem sólidos em suspensão, que são eliminados por filtração ou centrifugação
Néctar e purê: No néctar, as frutas sem sementes (com ou sem casca) são desintegradas, peneiradas e adicionadas, de igual volume de xarope de sacarose a 15oBrix.
Acondicionamento (latas ou vidros), submetido a exaustão, fechado hermeticamente, esterilizado e resfriado.
O purê é semelhante à polpa de frutas, porém finamente peneirado.
Xarope de frutas:
O suco é extraído e é adicionado açúcar em quantidade suficiente para dar alta concentração (60% ou mais de sólidos), ou em quantidade menor, mas com posterior concentração até esse ponto.
Conservas do Grupo B
Apresentam baixo teor de umidade e alta concentração de sólidos (principalmente sacarose).
Podem ser conservadas em recipientes hermeticamente fechados ou não.
Este grupo recebe hoje uma outra denominação, ou seja, conservação pela concentração de açúcar ou pela tensão osmótica.
Geléias
Sucos de frutas livres de sólidos em suspensão, que graças à pectina, à acidez e ao açúcar adicionado geleificam.
A pectina constitui-se de extensas cadeias de ácido poligalacturônico, parcialmente esterificado pelo metanol, conjuntamente com açúcar em concentração aproximada de 65%,em meio ácido, formar géis.
-Limites de pH, para se obter uma geléia: 3,1a 3,6.
-Abaixo do limite: tendência à exsudação de água ou “syneresis” e se acima, não geleificará.
-Pectina acidez açúcar geleificação
Adição do açúcar concentração por aquecimento.
-“no ponto” percentagem de sólidos atingir 60 a 70%.
-Caldo contiver muita pectina, de altíssimo poder geleificante, e a acidez for suficiente, pode-se considerar no ponto quando tiver 60% de sólidos.
-Se as condições são inversas, precisa-se aumentar até 67% ou mesmo 70% de sólidos.
Compota
As frutas são cozidas em xarope de sacarose, geralmente até alta concentração, de modo que absorvem xarope e este recebe o suco da fruta tomando bastante o gosto e o aroma desta.
Para certas frutas tenras, cujo cozimento em xarope é rápido, não existe quase diferença entre compota e fruta ao xarope, a não ser que a concentração da calda da compota seja maior que a do xarope.
Geleiada:
É uma geléia que contém suspensas frutas inteiras (quando pequenos como morangos, framboesas) ou em pedaços, ou mesmo desintegradas.
Doce em massa:
É uma geléia contendo polpa de fruta. É a polpa (caldo com sólidos em suspensão) desintegrada que, graças à pectina, à acidez e ao açúcar adicionado, se geleifica.
A diferença, com relação à elaboração de geléia, é que em vez de se extrair o caldo, reduz-se a polpa da fruta à massa. Quanto mais desintegrada for a polpa melhor e mais fino será o doce. Nestas condições, como para geléias, há necessidade do equilíbrio entre pectina, a acidez e o teor de açúcar.
Polpada:
É um doce em massa que, devido ao baixo teor de pectina, ou ao excesso de açúcar, ou a insuficiente acidez, não toma consistência, ficando pastosa. Há frutas que devido à sua composição não dão doce em massa, mas dão polpada.
Polpadas são comumente feitos com resíduos da extração do caldo que vai servir na elaboração das geléias. Mas, neste caso, obtém-se um produto inferior.
Pasta de frutas:
São como doces em massa, apenas diferem no final, pois em vez de serem acondicionadas logo que prontos são espalhados em camadas de pequena espessura (1,0 a 1,5 cm) e postos a secar. São geralmente cortados em losangos e polvilhados com açúcar.

Frutas cristalizadas:
São frutas preparadas como para compotas, cozidas em dias sucessivos em xarope com teor crescente de sacarose, até alta concentração; depois são limpas e postas em novo xarope com concentração de 72% de açúcar, cozidas brandamente, retiradas, postas a secar e então pela cristalização da sacarose, ficam cobertas de pequenos cristais de açúcar.
Frutas glaceadas
São quase como as anteriores. A diferença é que o xarope final, em vez de ser sacarose pura, é de uma mistura de sacarose e glicose na proporção de 3 para 1.
A cristalização é mais demorada e forma uma camada contínua de açúcar em vez de pequenos cristais.
Conservação de frutas pelo frio
A conservação de frutas pelo frio pode ser feita por refrigeração e por congelamento.
Refrigeração
Conservadas em temperaturas superiores a 0ºC ou a -1 ou -2 ºC.
Conservação é temporária (vantagem de conservar a textura e propriedades organolépticas do produto)
Conservação muito utilizada na economia doméstica e industrias como um meio de preservar a matéria prima para posterior processamento.
Congelamento:
As frutas são conservadas em temperaturas bem inferiores a 0oC. O congelamento altera as características físicas da fruta.

Congelamento lento ou comum
O congelamento comum é feito à temperaturas inferiores a 0oC, mais comumente abaixo de -18oC.
Neste caso a conservação é definida, mas altera até certo grau a textura e propriedades organolépticas do material.
Congelamento rápido
Por processos especiais e utilizando-se temperaturas mais baixas que a comum (geralmente abaixo de -40oC), o material é congelado quase que instantaneamente.
Este processo não apresenta as desvantagens da congelamento comum.
Congelamento rápido
Através deste processo os produtos preservam a textura e suas qualidades organolépticas em melhores condições, mesmo comparando-se aos resultados obtidos por refrigeração.
No congelamento rápido os cristais formados são muito menores e causam menor dano às células. Além disso, sendo mais curto o tempo de congelamento, menor tempo é dado para a difusão dos sais e a separação da água na forma de gelo.
Após o congelamento o armazenamento é feito a cerca de -18oC, que garante a preservação do produto por tempo quase indefinido, dependendo da natureza da fruta. O congelamento é, todavia, mais empregada para hortaliças do que para frutas.
Conservação de frutas pelo controle da umidade
Este método de conservação tem como principio a eliminação de quase toda ou parte da água do produto.
Obtêm-se assim condições para que se conserve sem alterações, desde que esteja devidamente acondicionado.
A conservação pelo controle da umidade é feita por secagem natural e desidratação
Secagem natural
A secagem natural ou sol é feita por exposição do alimento ao sol
Se bem conduzida produz um material bastante concentrado e de alta qualidade, porém para grandes quantidades destes alimentos, tal processo é inexequível pois depende de muitos fatores que são incontroláveis e imprevisíveis.
Secagem artificial desidratação
Este processo é feito em aparelhos especiais (secadores) onde as condições de desidratação podem ser controladas.
A escolha do tipo de secador a ser utilizado deve ser orientada pela natureza do material a ser processado, pelo tipo de produto final a ser obtido, pelos aspectos econômicos e pelas condições operatórias.
Os secadores mais comuns são: tambor, de esteira, de túnel, de aspersão, de cabina .
Sendo os de cabina e os de túnel os mais utilizados para frutas inteiras ou em pedaços.
A desidratação apresenta maiores vantagens do que a secagem nos seguintes aspectos: - controle do ambiente,
- menor área de serviço,
- condições sanitárias facilmente controláveis,
- rendimento maior, e
- produto final de melhor qualidade.

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Conservação de hortaliças pelo calor
A conservação pelo calor é um dos processos mais importantes como visto anteriormente com as frutas
Conservação de legumes e hortaliças pelo frio
Assim como para s frutas, a conservação de legumes e hortaliças pelo frio pode ser dividida em dois grupos:
Refrigeração:
Tipo de conservação temporária, em que se emprega temperaturas geralmente de 0oC para cima.
Nas industrias este processo é utilizado para preservar a matéria prima enquanto aguarda-se o processamento final.
Por refrigeração se conservam: tomate a 0oC; couve, repolho e alface 1oC, cebola, cenoura e nabo a 2oC e aspargo a 4oC
Congelamento
O esquema geral de operações
·Colheita
·Transporte
·Descarregamento
·Limpeza e seleção
·Classificação
·Preparo
·Branqueamento
·Resfriamento
·Acondicionamento
·Congelamento
·Armazenamento em câmaras frias
·Mercado consumidor.
Conservação de legumes e hortaliças pelo controle da umidade: desidratação
A secagem natural, assim como aquela sem controle levada a efeito em estufas, fornos etc, vêm gradativamente perdendo terreno para a desidratação que, mercê dos aperfeiçoamentos nos diferentes processos de preparo do material, proporciona produtos de mais alta qualidade.
De uma maneira geral as operações de secagem e desidratação são as mesmas que para fruta.
Conservação de legumes e hortaliças por anti-sépticos
Os principais produtos de legumes e hortaliças conservados por meio de anti-sépticos são os chamados picles.
Picles são legumes e hortaliças não raro algumas frutas, conservados em salmoura ou em vinagre, com o sem fermentação lática e com ou sem a adição de açúcar ou especiarias.
Fruticultura e Horticultura no Brasil
Produção Frutas: 30 milhões ton/Ano
Perdas: 20 a 35%
Produção Hortaliças: 27 milhões ton/Ano
Perdas: 20 a 50%
Custos de perdas: 4,5 bilhões/Ano
Principais causas: Embalagem e transporte
Falta de tecnologia na cadeia produtiva

sexta-feira, 2 de março de 2001

Conservação de hortaliças

Introdução
As hortaliças se caracterizam pela alta perecibilidade e consequentemente apresentam vida pós-colheita muito curta. Esta característica, aliada ao manuseio inadequado durante a colheita, transporte e comercialização, gera vultosas perdas destes produtos no Brasil. Com isso, são reduzidas a quantidade e a qualidade do produto que chega ao consumidor.
Produtos hortículas como as hortaliças são formados por células vegetais que continuam vivas após a colheita e liberam energia. Essa energia é proveniente das transformações de substâncias presentes nos tecidos vegetais. A velocidade com que essas transformações ocorrem está diretamente ligada à vida útil pós-colheita desses produtos (Honório e Moretti, 2002).
As práticas de manuseio pós-colheita são tão importantes quanto as práticas culturais. De nada adianta a utilização da moderna tecnologia agrícola visando ao aumento da produção de alimentos, se estes não forem convenientemente aproveitados pelo homem. E muitos problemas relacionados com a perda acentuada de qualidade e deterioração dos alimentos são o resultado de danos sucessivos e cumulativos que estes sofrem durante todos os seus períodos de manuseio, armazenamento e transporte (Sigrist et al., 2002).
No caso de hortaliças destinadas ao consumo in natura, há ainda o agravante de que suas qualidades não podem ser melhoradas, mas somente preservadas e até um certo limite.
Assim sendo, o cuidado com as hortaliças deve começar no campo, especificamente no momento da colheita, e se estender até o momento do consumo (Sigrist et al. 2002).
De um modo geral, as hortaliças podem ser agrupadas em quatro diferentes categorias de órgãos ou partes do vegetal:
Sementes e vagens
Bulbos, raízes, rizomas e tubérculos
Flores, brotos, hastes e folhas
Frutos
Alguns produtos classificados botanicamente como frutos são comumente listados como hortaliças, podendo ser colhidos imaturos, maturos ou maduros. Como exemplo, citam-se quiabo, pepino, berinjela, tomate, ervilha, pimentão, abobrinha, abóbora, melão, etc.
A classificação morfológica é a mais prática, sendo realizada de acordo com a parte do vegetal utilizada para o consumo com base na estrutura vegetativa ou do fruto.
Soluções simples aplicadas à conservação das hortaliças - Verdurão eficiente
Um comerciante que compre produtos de qualidade e a bons preços de fontes confiáveis, poderá perder dinheiro se não estiver atento para as causas de depreciação de seus produtos e as perdas. Para esclarecer e soltar a imaginação dos comerciantes para soluções simples deverão ser analisadas as variáveis físicas que governam a economicidade e a conservação durante a comercialização das hortaliças:
1)Aumente a eficiência do uso de energia no seu estabelecimento;
2)A temperatura deve ser a menor possível para cada produto. A vida de prateleira das hortaliças aumenta 20 a 30% para cada grau de redução na temperatura;
3)Mantenha a umidade relativa elevada.
4)Reduza ao máximo os danos mecânicos infringidos as frutas e hortaliças. Reclame seus direitos. Somente receba produtos livres de amassamentos, impactos, cortes, esfoladuras e outras injúrias mecânicas. Simplesmente não receba cargas com produtos hortícolas visivelmente mal tratados.
Parece que o problema é fácil, são só quatro variáveis para aumentar os ganhos em 5%,10% ou quem sabe até muito mais. Com vontade, mesmo sem dinheiro, é possível melhorar em cada um dos itens mencionados.
Começando pelo item 1, elimine do supermercado as fontes e entradas de calor. Para isto as paredes externas e internas devem ser de cores claras. Empregue lâmpadas de luz fria em quantidade não excessiva. Elimine do interior do estabelecimento todos os tipos de motores, os compressores e condensadores dos sistemas (parte quente) e os reatores de lâmpadas. Tipicamente estas fontes de calor devem ficar ao lado ou sobre o teto do estabelecimento. Não use unidades refrigeradoras que liberem o calor removido, do produto,diretamente no interior de seu estabelecimento. Condensadores e compressores precisam ficar do lado de fora.
Ainda sobre o uso da energia, é bom ter em mente os seguintes cuidados:
1)reduza a entrada de ar externo nos horários mais quentes;
2)Não deixe a luz direta do sol entrar através de vidraças (efeito estufa);
3)pintar de branco o telhado pode reduzir a temperatura interna em mais de 3 graus durante as horas mais quentes do dia;
4)Uma arborização adequada também pode melhorar o ambiente do estabelecimento, tanto sob o ponto de vista de temperatura, quanto de umidade do ar, além de compor uma paisagem, que pode comercialmente ser atrativa.
Tendo tido cuidado com os aspectos já mencionados, certamente haverá economia de gastos com energia e um ambiente mais agradável para seus clientes e funcionários trabalharem com mais conforto. Em adição a isto ficará mais barato para conseguir as condições ideais de temperatura e umidade relativa para os seus produtos perecíveis. Neste ponto deve-se lembrar que há uma gradação de necessidades de frio para os diferentes produtos. Por esta razão, com os compressores e condensadores no lado de fora, torna-se medida de bom senso agrupar câmaras e prateleiras para fazer com que o frio perdido por um balcão frigorífico minore a necessidade de frio de produtos mantidos em outras câmaras ou prateleiras ao seu redor. Com bom planejamento o mercado pode ter ambientes com temperaturas e umidades relativas apropriadas para os diferentes produtos comercializados, a baixo custo.
Sobre a gradação das necessidades de frio durante a comercialização, há produtos sensíveis a resfriamento como o pepino e a batata-doce que devem ser armazenados em
temperaturas entre 12 e 15 oC. Há produtos intermediariamente sensíveis como a melancia e o melão, que devem ser armazenados entre 7 e 10 ºC. Num outro extremo, há um grande grupo de produtos que não são sensíveis ao resfriamento, os mais beneficiados pelo frio, .
que podem ser armazenados em temperaturas superiores ao ponto de congelamento de cada uma destas hortaliças. São produtos deste tipo a alface, o brocolos, a couve, o repolho, a beterraba, a cenoura, o alho e a cebola.
Depois da temperatura, o segundo item de maior importância é a umidade relativa do ar.O mercado nunca poderá ter o ar muito seco, pois este deve ser um local agradável para os clientes e apropriado para a conservação dos produtos hortícolas. Em regiões sujeitas a períodos extremamente secos, é recomendável o emprego de umidificação do ar com emprego de nebulizadores com bicos de alta pressão, que não só aumentam a umidade relativa no estabelecimento, como também contribuem para a redução da temperatura.
Sob o ponto de vista de umidade relativa, os produtos apresentam requerimentos muito diferenciados. As flores, folhosas e as raízes precisam dos ambientes mais úmidos e poderão inclusive ter nebulizações periódicas. Em seguida também requerem ambientes úmidos os frutos como a berinjela, o chuchu, o jiló, o pepino, o pimentão e o morango.
Outros produtos como o coco, o melão e o tomate são menos sensíveis a desidratação, mas mesmo assim devem ficar sob umidade relativa do ar superior a 90%. O alho, a batata e a cebola devem ser armazenados sob umidade relativa menor, entre 70 e 90%.
O último tópico físico considerado refere-se as injúrias mecânicas. É comum que mais den10% das hortaliças sejam descartadas durante a comercialização porque apresentaram amassamentos, rachaduras e quebras de pedúnculos e pecíolos, dentre outros danos severos. Em adição a isto, as frutas e as hortaliças que sofreram danos mecânicos severos tem o aroma e o sabor prejudicados.
Sob o ponto de vista puro de reduzir perdas qualitativas e quantitativas os seguintes aspectos mínimos são essenciais para se oferecer produtos com níveis aceitáveis de injúrias mecânicas:
1)manuseie as embalagens e os produtos com cuidado, nunca aplique impactos, nunca jogue o produto, trabalhe com rapidez e delicadeza;
2)sempre que possível exija boas embalagens que dêem proteção aos produtos;
3)não receba produtos excessivamente danificados por transporte inadequado ou desleixo dos transportadores, coloque este tipo de cláusula nos contratos de compra;
4)planeje bem os seus balcões e prateleiras;
5)nunca faça pilhas excessivamente altas de produtos sensíveis ao amassamento como o tomate, a manga e a maçã;
6)instrua bem seus funcionários sobre os procedimentos de trabalho.

Resfriamento rápido
Este tipo de operação é extremamente importante para produtos que possuem alta atividade metabólica após a colheita, como brócolis, couve-flor, milho verde, tomate, dentre outros. A operação de resfriamento rápido é utilizada para prolongar a vida de prateleira do produto, inibir o crescimento de microrganismos patogênicos e reduzir a perda de água.
Após a embalagem, as hortaliças devem ser resfriadas o mais rápido possível, tendo-se em vista que, em média, a cada 10°C de elevação de temperatura de armazenamento de um produto, a taxa de deterioração aumenta de duas a três vezes.
A principal preocupação em qualquer processo de resfriamento rápido reside na determinação do tempo necessário para que o produto atinja a temperatura de resfriamento completo. Assim, parâmetros como tempo de meio resfriamento e tempo de 7/8 de resfriamento devem ser calculados. O tempo de meio resfriamento corresponde ao tempo necessário para se resfriar o produto até a temperatura média entre a inicial e a temperatura do meio de resfriamento. De maneira prática, se uma carga de tomates a 30°C, colocada numa câmara a 10°C, demora 8 horas para chegar a 15°C, ele levará outras 8 horas para atingir 7,5°C, e assim por diante.
Os principais métodos de resfriamento rápido usados comercialmente são ar frio, ar frio forçado, hidro-resfriamento, resfriamento com gelo e a vácuo.
Armazenamento refrigerado
Quando se julgar apropriado, as hortaliças deverão ser armazenadas sob condições refrigeradas. Para algumas hortaliças, as condições ótimas de armazenamento dependem, sobretudo, do estádio de desenvolvimento fisiológico do tecido. Assim, tomates no estádio de amadurecimento verde-maduro (0 a 10% da superfície do fruto possui coloração avermelhada) podem ser armazenados entre 10 e 13°C e umidade relativa entre 90 e 95%, o que propicia vida de prateleira de 2 a 5 semanas. Por outro lado, tomates maduros devem ser armazenados entre 8 e 10°C e umidade relativa variando entre 85 e 90%, propiciando entre 1 a 3 semanas de vida útil para as hortaliças.
As diferentes hortaliças possuem diferentes temperaturas ideais de armazenamento. Muitas não possuem sensibilidade à injúria por frio e podem, portanto, ser armazenadas a temperaturas menores do que 10°C, como é o caso de alface, cenoura, repolho e alcachofra. Por outro lado, outras são sensíveis àquela desordem fisiológica e necessitam ser armazenadas entre 10 e 13°C, como é o caso de tomate, quiabo, melancia e pepino.
Embora a temperatura seja uma importante consideração para a preservação da qualidade, outras considerações sobre a armazenagem pós-colheita devem ser controladas, como a umidade relativa e a atmosfera gasosa (oxigênio, dióxido de carbono e concentração de etileno).
Da mesma forma que com todas as áreas de manuseio de produtos, a higiene e o controle da temperatura em locais de armazenagem são fatores críticos para minimizar a contaminação e manter a segurança e a qualidade dos produtos agrícolas.
As caixas de produtos devem ser colocadas sobre paletes para evitar seu contato direto com o piso. Deve haver uma distância de separação mínima de 20 cm entre os paletes e as paredes, e de 10 cm entre eles e o piso. Essa distância permite uma ventilação adequada e facilita a limpeza e inspeção para a verificação da presença de roedores e insetos. Os locais de armazenamento das hortaliças frescas devem ter um preciso controle de registro de temperatura e de umidade a fim de ser evitar ou retardar o crescimento microbiano.
Paredes, pisos e tetos devem ser sistemática e periodicamente limpos com o intuito de evitar o acúmulo de sujeira.
Transporte
Transportar hortaliças frescas num País de dimensões continentais é um desafio significativo, tendo-se em vista que muitas vezes as estradas encontram-se em situação precária e não é possível de dispor de todos os insumos necessários para a manutenção da qualidade obtida no campo. Assim, o trabalho árduo dispendido nas etapas anteriores para monitorar a qualidade durante a produção no campo, na colheita, na lavagem e na embalagem serão inúteis se as condições de transporte não forem adequadas.
O registro sobre cargas anteriores e a limpeza e desinfecção da câmara de transporte são pontos importantes que devem ser observados. Tais detalhes devem ser verificados antes das hortaliças serem colocadas na unidade de transporte.
A inspeção completa dos recipientes que conterá as hortaliças e das unidades transportadoras deve ser realizada antes que o produto seja carregado. Inspeções para verificação da presença de mau cheiro, sujeira visível ou resíduos de matéria orgânica também devem ser realizadas ser periodicamente. Hortaliças são geralmente transportadas em caminhões abertos cobertos com lona ou, mais raramente, em sistema refrigerado. É importante lembrar no caso do transporte refrigerado que as empresas também transportam outros materiais. A melhor hipótese seria que as câmaras para transporte de hortaliças fossem próprias para alimentos, apenas utilizados para transportar o mesmo tipo de alimentos e limpos minuciosamente entre carregamentos. Entretanto, é importante frisar que cada responsável pela expedição das hortaliças frescas deve procurar saber qual tipo de produto foi anteriormente transportado nas câmaras destinadas a transportar seu produto.
As hortaliças não devem ser transportadas em recipientes utilizados para transportar peixes, carnes cruas, ovos e outros produtos que constituem fontes predominantes de patógenos transmitidos por alimentos, a menos que esses recipientes tenham sido adequadamente limpos e desinfetados, conforme as normas estabelecidas anteriormente, em conjunção com outras práticas de higiene operacional.
Em situações próximas ao ideal, preconiza-se que a unidade transportadora seja limpa e higienizada após cada transporte. Todavia, as empresas de transporte possuem outras prioridades e podem não estar dispostas a se adequar aos requisitos do transporte de produtos agrícolas frescos.
Dentre outros fatores, os seguintes pontos devem ser observados em unidades de transporte de hortaliças:
As sujidades visíveis e outras partículas de alimentos devem ser eliminados sistematicamente;
Um indicativo da contaminação microbiológica e de práticas de limpeza insatisfatórias é a presença de odores fétidos;
As unidades de transporte não devem conter qualquer condensação de água e não devem
estar úmidas;
As câmaras de transporte devem possibilitar o fechamento com lacre do acesso à carga,
evitando-se assim a contaminação ambiental;
O sistema de refrigeração deve estar operando a contento para aquelas hortaliças que
exijam refrigeração durante o transporte;
Aconselha-se a instalação de dispositivos que permitam o monitoramento da temperatura durante o transporte, evitando-se assim problemas na recepção e descarte da carga;
As hortaliças não devem ser colocadas em unidades que tiverem sido previamente
utilizadas para o transporte de animais, alimentos crus ou substâncias químicas, até que sejam tomadas medidas adequadas de limpeza e desinfecção. As unidades devem ser
lavadas e descontaminadas, sendo adotados pocedimentos similares àqueles descritos para equipamentos de processamento de alimentos. As mesmas soluções indicadas para desinfecção podem, ser utilizadas, desde que não causem corrosão da unidade.
O transporte das hortaliças sob as condições ideais de temperatura e umidade relativa prolonga o tempo de vida de prateleira e mantém as características intrínsecas de qualidade física e sensorial, tornando-os mais atraentes. Além disso, a manutenção de baixa temperatura durante o transporte pode também inibir o crescimento de patógenos.
Como existem hortaliças que são suscetíveis à desordem fisiológica conhecida como injúria por frio, o transporte realizado em temperaturas excessivamente baixas pode danificar o produto. Além da temperatura, a umidade relativa na unidade de transporte deve ser considerada para evitar a desidratação ou o desenvolvimento de condensação.
Para longas distâncias, como mencionado anteriormente, recomenda-se o registro automático de temperatura. Em tais sistemas, os registradores de temperatura são colocados no interior dos recipientes onde os produtos são acondicionados, na localidade de embarque. Quando o produto chega a seu destino final, uma folha impressa com os dados sobre as variações de temperatura do produto pode ser obtida. Em situações onde não se puder adotar tal prática, recomenda-se que o motorista seja treinado para efetuar leituras periódicas e precisas, objetivando-se a garantia de que a temperatura das hortaliças permaneceu otimizada durante toda a viagem. Tais registros de temperatura podem servir para estabelecer a confiabilidade do produto, em caso de controvérsias.
Além dos pontos mencionados anteriormente, os seguintes aspectos devem ser levados em consideração:
A sujeira e outros corpos estranhos devem ser retirados antes do carregamento das hortaliças;
Sanificantes de vários tipos devem ser utilizados a fim de certificar-se que um amplo espectro de microrganismos serão controlados;
A limpeza deve ser feita do teto para o chão da câmara de armazenamento ou de transporte das hortaliças para que se evite a recontaminação das superfícies já higienizadas;
Os sistemas de refrigeração e resfriamento devem ser inspecionados antes de cada viagem para assegurar seu funcionamento adequado. Eles devem também conter um plano
de manutenção programado;
As embalagens devem ser adequadamente empilhadas, sem haver sobrecarga, a fim de permitir a circulação de ar. A colocação de estrados de madeira no chão e espaçadores nas laterais são medidas importantes para se assegurar a circulação de ar adequada;
Os registros de temperatura devem ser mantidos durante o transporte;
O ambiente onde serão transportadas as hortaliças deve estar resfriado à temperatura desejada antes do material ser carregado;
Os registradores de temperatura devem ser calibrados e à prova de adulterações para assegurar que a temperatura de armazenamento adequada está sendo mantida;
As serpentinas de refrigeração devem ser limpas e não devem causar respingos devido à condensação sobre a carga.
Outro ponto de grande relevância no transporte de hortaliças frescas é o treinamento de motoristas e outros funcionários responsáveis pelo transporte e manuseio. A instrução desses colaboradores sobre a importância de se monitorar a temperatura e do tempo gasto no transporte são pontos importantes para a manutenção da segurança e qualidade dos produtos frescos.
Adicionalmente, todos os trabalhadores envolvidos no manuseio pós-colheita de hortaliças devem estar conscientes da importância da manutenção da cadeia do frio. Uma vez resfriado o produto até a temperatura de armazenamento desejada, todos devem ter o compromisso de que essa temperatura não oscile a níveis que possam prejudicar a qualidade final das hortaliças. Se o produto for aquecido até uma temperatura onde microrganismos possam se desenvolver, considera-se que foi quebrada a cadeia do frio.
Neste ponto, células patogênicas podem se desenvolver e começar a se multiplica exponencialmente, e elas não serão eliminadas pelo retorno à temperatura anteriormente programada.
Outras técnicas para a conservação das hortaliças
Branqueamento
O branqueamento é um pré-tratamento térmico comumente aplicado após a colheita, seleção e lavagem de hortaliças, com o objetivo de inativar enzimas, fixar cor, eliminar o oxigênio dos tecidos, diminuindo o volume do produto inteiro ou dos pedaços, além de diminuir a carga microbiana. É comumente aplicado a vegetais antes do congelamento e desidratação. Os objetivos dependem do processo que se seguirá. Antes do congelamento ou da desidratação é utilizado principalmente para a inativação de enzimas. Alimentos congelados ou desidratados que não foram submetidos a este tratamento, têm suas características rapidamente alteradas pela ação das enzimas contidas nos alimentos.
Essa operação consiste em mergulhar os frutos em água, à temperatura pré-determinada ou utilizar vapor fluente ou superaquecido. O tempo e a temperatura variam conforme o tipo de matéria-prima, a carga microbiana inicial, a dimensão e a forma do material a ser branqueado, o método de aquecimento e o tipo de enzima a ser inativada.
Após serem submetidos ao branqueamento, os frutos devem ser, necessariamente, resfriados para evitar a contaminação por microrganismos termófilos e para não comprometer a sua textura. O resfriamento pode ser feito imergindo-os em banho de água e gelo ou por meio de aspersão de água fria (EMBRAPA, 2005).

Congelamento
As hortaliças são ricas fontes de vitaminas e minerais e devem ser consumidas logo após terem sido colhidas, sempre que possível. Mas, se sua colheita for abundante, poderão ser congeladas e consumidas depois de alguns meses, conservando seu valor nutritivo, cor, textura e sabor.
O armazenamento dos produtos que não são suscetíveis a desordens pelo frio é feito em temperatura um pouco superior à do ponto de congelamento. O ponto de congelamento de hortaliças frescas é um pouco inferior a 0 ºC, pelo fato de o suco celular ser uma solução com diferentes solutos (ácidos, açúcares, vitaminas, etc.), o que reduz o ponto de congelamento. Como os principais sólidos solúveis são açúcares, quanto mais doce o produto, mais baixo será o seu ponto de congelamento.
A temperatura de congelamento é aquela na qual ocorre formação de cristais de gelo nos tecidos e pode variar com a cultivar e com as condições cultivo. Dessa forma se estabelece uma temperatura média para cada cultivar; porém a melhor forma de prevenção do congelamento é a utilização da temperatura mais alta que a de congelamento (TMS = temperatura mínima de segurança). A temperatura crítica de congelamento de um produto pode variar entre regiões, devido às condições climáticas durante a época de desenvolvimento desse produto. A desordem também pode ocorrer se o produto for mantido por períodos longos no armazenamento, mesmo quando a temperatura ideal é mantida.
O congelamento dos tecidos pode ocorrer em diferentes etapas. Os primeiros cristais de gelo são formados pela umidade na superfície das paredes celulares e depois eles crescem nos espaços intercelulares. A pequena massa de gelo atua como superfície de condensação para a água, que emigra através da parede celular, em resposta ao gradiente da pressão de vapor. À medida que os cristais de gelo crescem, as células se desidratam e enrugam. Esse processo não é letal, mas, quando ocorre o congelamento intracelular, ocorre ruptura no núcleo da célula, sendo o processo sempre fatal. No descongelamento, as células descongelados, perdem a rigidez e parecem encharcados. As células danificadas não só perdem sua resistência à desidratação, como também às infecções microbianas. O congelamento também pode conduzir ao desenvolvimento de odores fortes e estranhos após a cocção no caso de hortaliças como o brócolis.
A suscetibilidade a esse tipo de dano é muito variável. Alguns produtos podem ser congelados e descongelados algumas vezes, apresentando pouco ou nenhum sintoma de
desordem, enquanto outros ficam danificados mesmo por um leve congelamento, como é o caso de tomates. A severidade da desordem também é função do tempo e da temperatura de exposição do produto. Eles podem ser agrupados, quanto à suscetibilidade a danos pelo congelamento nas seguintes categorias:
Grupo 1 mais susceptível: aspargos, abacate, bagas em geral, pepino e berinjela, limão,alface, quiabo, pimentão, batata, abóbora e tomate.
Grupo 2 moderadamente susceptível: brócolis, repolho verde, cenoura, couve-flor, aipo,cebola, salsa, ervilha, rabanete e espinafre.
Grupo 3 menos susceptível: beterraba, repolho maduro, tâmara e nabo.
O grupo 1 corresponde a produtos que se tornam danificados mesmo por um leve congelamento. O grupo 2 corresponde àqueles que se recuperam após um ou dois congelamentos leves e o grupo 3 corresponde a produtos que podem ser levemente congelados, várias vezes, sem dano considerável. Deve-se salientar que o congelamento reduz o período de armazenamento, devendo, portanto, ser evitado.
Para o congelamento, selecione hortaliças bem frescas e passe-as pelo branqueamento,
que pode ser ser feito de maneira bem simples:
Leve ao fogo uma panela com água pura;
Quando ferver, coloque os vegetais, de preferência dentro de uma panela ou escorredor,de modo que os vegetais fiquem mergulhados na água;
Assim que a água voltar a ferver, marque os minutos de acordo com o tempo estabelecido para cada produto;
Retire a peneira com os vegetais e mergulhe-a na água gelada para o resfriamento.
O tempo do resfriamento deve ser o mesmo do branqueamento;
Enxugue as hortaliças, embale retirando o ar e congele (coloque etiqueta informando a data e o tipo de verdura).
Observações :
.Chuchu, abobrinha e beringela congelam melhor como prato pronto.
.Mandioca ( aipim), bem fresca, pode ser congelada crua e sem casca.
.Couve-flor e repolho, lavar bem e deixar de molho em água com limão e sal por 30 minutos, antes de branquear, para soltar pulgões ou outros pequenos insetos.
.Para não haver perda de valor nutritivo, só fatie as hortaliças depois de branqueadas e resfriadas ( antes de serem embaladas).
.Tempero verde - lave, seque, pique a gosto e congele.
.Tomate - em forma de molho, suco ou purê, sem cascas e sem sementes.
.Tempo de estocagem: 8 a 12 meses.
.Descongelamento - de preferência, direto no fogo, em água fervente com sal, no óleo ou refogado.

quinta-feira, 8 de fevereiro de 2001

Processamento de frutas e hortaliças

Frutas e hortaliças como matérias primas
As frutas e hortaliças podem ser utilizadas como matéria prima na confecção de doces, compotas, geléias, concentrados e xaropes, assim como na fabricação de sucos e bebidas fermentadas.
Os resíduos da indústria de processamento podem ainda, servir de matéria prima para indústrias de aditivos, que extraem pectina de subprodutos de frutas cítricas, por exemplo.
Conservação
A conservação de frutas e hortaliças para processamento pode ser feita de várias maneiras, dependendo do produto que se deseja obter. Geralmente a conservação pré-processamento é feita por assepsia e armazenamento refrigerado ou congelamento, o que prolonga muito a vida dos produtos, pela redução da quantidade de microorganismos e sua velocidade de proliferação.
Frutas e hortaliças higienizadas e armazenadas sob refrigeração estão sendo comercializadas atualmente sob o rótulo de “minimamente processadas”. São produtos inteiros ou em cortes, embalados ou não em atmosfera modificada, que tem sua vida prolongada por até vários dias.
Assepsia
A assepsia reduz o número de microorganismos presentes nas frutas e hortaliças, retardando o início de deterioração dos mesmos. O cuidado no manuseio de frutas e hortaliças é de grande importância na sua conservação. Os cuidados durante a colheita, embalagem e transporte são fundamentais, principalmente na manutenção da integridade e qualidade das frutas.
O manuseio inadequado pode causar danos mecânicos, aumentando a vulnerabilidade das frutas e hortaliças ao ataque de microorganismos presentes nas embalagens de transporte e em suas próprias superfícies. Uma perfeita higienização das embalagens também é fortemente recomendada. Atualmente há preferência pela utilização de caixas de plástico rígido, em substituição às de madeira, devido à facilidade de higienização e empilhamento.
Refrigeração
O frio, aliado à assepsia, é um importante meio de conservação de frutas e hortaliças não processadas, pois retarda a velocidade de proliferação dos microorganismos, assim como a velocidade de reações químicas e enzimáticas dos tecidos vegetais e animais.
Muitas frutas, como o morango, cuja demanda é muito alta, são higienizadas e congeladas durante seu período de produção para utilização durante todo o ano.
Controle de umidade
A umidade dos locais de armazenamento deve ser cuidadosamente controlada. Baixa umidade provoca perda de água pelos produtos, o que leva ao murchamento das frutas e hortaliças. Já uma umidade excessiva pode provocar a formação de condensados na superfície dos produtos, facilitando o desenvolvimento de microorganismos. A umidade também provoca alterações químicas em hortaliças desidratadas.
Atmosfera modificada
A utilização comercial da atmosfera modificada em embalagens de hortaliças vem crescendo nos últimos anos, devido à expansão dos produtos minimamente processados. No entanto, os custos do processo e a pouca demanda por esse tipo de produto ainda não tornaram viável sua utilização em larga escala.

terça-feira, 2 de janeiro de 2001

ÓLEOS, GORDURAS E MARGARINAS

TECNOLOGIA DE ÓLEOS, GORDURAS E MARGARINAS
Introdução
Óleos e gorduras fornecem calorias, em torno de 9 cal / g ao organismo.
Podem exercer também as seguintes funções:
- fornecer ácidos graxos essenciais;
- agente protetor e transportador de vitaminas lipossolúveis (A, D, E e K);
- ação lubrificante;
- agente aerador em sorvetes e massas;
- contribui para o sabor
Os triglicerídios e os ácidos graxos apresentam reações de particular importância que são utilizados em muitos métodos analíticos e nos processos de industrialização dos óleos e gorduras.
ÁCIDOS GRAXOS: Os ácidos graxos de cadeia longa são os principais componentes dos óleos e gorduras. Estes compostos são constituídos por átomos de carbono e hidrogênio (cadeia hidrocarbonada) e um grupo carboxila. Quando estes ácidos graxos possuem apenas ligações simples entre os carbonos da cadeia hidrocarbonada, são denominados de ácidos graxos saturados, ocorrendo uma ou mais duplas ligações serão denominados de insaturados (monoinsaturados ou polinsaturados, respectivamente).
As diferenças entre os ácidos graxos podem ser devido ao comprimento da cadeia, pelo número e posição de duplas ligações na cadeia hidrocarbonada e pela configuração (cis ou trans).
Na forma de ácidos graxos livres, ocorrem em quantidades pequenas como componentes naturais dos óleos e gorduras.
Na forma associada formando glicerídeos e não glicerídeos chegam a representar até 96% do peso total dessas moléculas.
- Ácido linoléico (C18:2): É um ácido graxo essencial, por não ser sintetizado pelos mamíferos. Os óleos vegetais são fontes ricas deste ácido graxo.
- Ácido linolênico (C18:3): Possui propriedades “secantes”, tornando óleos com teores acima de 35% de ácido linolênico impróprio para fins alimentícios. O óleo de soja possui cerca de 10%. O óleo de linhaça por possuir cerca de 50% é utilizado na formulação de tintas.
- Ácido araquidônico (C20:4): Ocorre principalmente em fontes de origem animal, em níveis próximos a 1%. É importante por se assemelhar ao ácido linoléico, considerado essencial. Gorduras de animais marinhos apresentam teores significativos de ácidos graxos polinsaturados (C20 – C24), contendo 3 – 6 duplas ligações.
- Ácido oleico (C18:1): O ácido graxo oléico é encontrado praticamente em todos os óleos e gorduras, sendo componente dominante no óleo de oliva, alcançando níveis de até 75%. Em gordura animal o seu teor é superior a 40%.

Oleoaginosas
São plantas vegetais que possuem óleos e gorduras que podem ser extraídos através de processos adequados. Os óleos extraídos são substâncias insolúveis em água (hidrofóbicas), que na temperatura de 20° C exibem aspecto líquido. As gorduras distinguem-se dos óleos por apresentar um aspecto sólido à temperatura de 20°C.
O termo azeite é utilizado exclusivamente para os óleos provenientes de frutos, extraídos através de processos mecânicos ou físicos, particularmente condições térmicas, que não levem a deterioração.

São formados predominantemente por triglicerídios, compostos resultantes da condensação entre um glicerol e ácidos graxos.
Além dos óleos de origem vegetal (oleaginosas), existem os óleos de origem animal e microbiana.

Oleoaginosas
Os principais óleos e gorduras vegetais são:
Óleo de soja, canola, girassol, milho, arroz, óleo ou gordura de coco de babaçu, óleo ou gordura de coco, óleo ou gordura de palma, óleo ou gordura de palmiste, gergelim, óleo misto ou composto, óleo vegetal saborizado e azeite saborizado, azeite de oliva e azeite de dendê.

PRODUÇÃO DE ÓLEO
Na produção de óleo bruto são consideradas importantes as seguintes etapas:
- armazenamento das sementes oleaginosas;
- preparação da matéria-prima; e
- extração do óleo bruto.
Quando o óleo vegetal é destinado para fins comestíveis ou para finalidades técnicas onde a acidez livre ou a cor influencia na qualidade do produto final, o óleo bruto deverá ser refinado, que compõem de três etapas: neutralização da acidez livre do óleo bruto; clarificação do óleo neutralizado e desodorização do óleo neutralizado e clarificado.

Armazenamento:
As indústrias de óleo devem dispor de instalações adequadas para o armazenamento de sementes durante a entressafra, visando efetuar a produção de forma ininterrupta, otimizando o uso do capital investido nas fábricas. Entretanto, as condições de armazenamento devem ser adequadas para evitar perda de qualidade e rendimento no produto final.
Os grãos são organismos vivos que respiram e liberam calor. O processo respiratório é controlado por enzimas, que são mobilizados mais facilmente para o processo quanto maior for o conteúdo de umidade. A elevação da temperatura no armazenamento também acelera o processo respiratório. Assim, quanto maior a taxa respiratória maior será a deterioração da matéria-prima armazenada, maior a geração de calor. Grãos danificados, não sadios ou sujos possuem uma taxa respiratória mais elevada que os grãos sadios, sob as mesmas condições.

Secagem e Limpeza
Antes da armazenagem a matéria-prima deve ser avaliada, por amostragem, nas seguintes características: teor de umidade, quantidade de material estranho e incidência de grãos estanhos, quebrados, avariados e ardidos. Esta avaliação irá determinar a sua aceitação, o seu valor e o seu tempo de armazenamento. Teores menores de umidade permitem longo tempo de estocagem.

A eliminação de sujidade mais grossa é realizada através de peneiras vibratórias ou outro tipo de dispositivo que separa os grãos dos contaminantes maiores, diminuindo o risco de deterioração e evita o uso indevido do espaço útil do silo. O excesso de umidade nos grãos deve ser reduzido através de secadores, que é um processo oneroso.
Preparo da Matéria-prima: Varia de acordo com a matéria-prima e é uma das mais importantes etapas do processo de obtenção de óleo. Ela consiste das seguintes operações;

Limpeza e pesagem:
A limpeza após o armazenamento retira as impurezas como terra, areia e fragmentos de metais não removidos antes do armazenamento, através de vários tipos de peneiras vibratórias e rotativas com fluxo de ar. Os metais são removidos através de imãs instalados antes das peneiras. O material limpo deve ser pesado para determinar o rendimento do processo de extração.

Preparo da Matéria-prima
Descorticação
Visa retirar a película que envolve as sementes. Os mais comuns são de rolos estriados horizontais, girando com velocidades diferentes e em sentidos contrários. Além destes existem aparelhos com discos verticais, descorticadores de barras. Peneira e fluxo de ar são utilizadas para separar as películas.

Trituração e laminação
O rompimento dos tecidos das sementes facilita a extração de óleo por aumentar a superfície para ação dos solventes extratores. Porém o processo de desintegração dos grãos também ativa as enzimas celulares lípase e peroxidase, assim o processo de trituração deve ser o mais rápido possível, seguido da inativação destes fatores. O processo de trituração é efetuado através de rolos horizontais ou oblíquos. Quando o material triturado passa por vários rolos de trituração, no primeiro ocorre a fragmentação do material e nos demais ocorre a laminação progressiva.

Cozimento
Além da trituração e laminação é necessária uma ruptura adicional através do calor úmido, por vapor direto ou indireto. Os efeitos desse aquecimento são: Diminui a viscosidade do óleo e sua tensão superficial; Promove a coagulação e desnaturação parcial das substâncias protéicas; Inativação de enzimas lipolíticas; Aumenta a permeabilidade das membranas celulares; Diminui a afinidade do óleo com as partículas sólidas da semente.

Cozimento
A temperatura de cozimento varia de 70 a 105oC dependendo da semente a ser processada. No caso de amendoim a temperatura não deve exceder 105oC. No caso de óleo de “Copra” a temperatura de cozimento é de 105 a 110oC Antes de ser submetida ao processo de prensas contínuas o material cozido deve ser secado.

Extração por prensagem mecânica
É efetuada basicamente através de prensas contínuas. A prensa consiste de um cesto formado de barras de aço retangular distanciados por meio de lâminas, cuja espessura varia de acordo com a semente a ser processada. Esse espaçamento das barras é regulado para permitir a saída do óleo e agir como filtro para as partículas da chamada “torta”. Dentro desse cesto gira uma rosca para comprimir o material. Na pré-prensagem ocorre a remoção do óleo antes da extração com solvente.

Extração
O processo misto envolve a pré-prensagem com posterior extração com solvente. A prensagem mecânica sob alta pressão aumenta o rendimento na extração em até 5%, dispensando a extração por solvente. Quando se utiliza alta pressão, as temperaturas de cozimento são um pouco mais elevadas: 115 a 120 oC para amendoim triturado; 115 a 120o C para “Copra” triturado.

Extração com solvente:
Normalmente é utilizada uma mistura de hidrocarbonetos denominada de “hexana” (fração do petróleo) com ponto de ebulição ao redor de 70 ºC.
A penetração do solvente no interior dos grãos triturados é facilitada pela exposição de uma superfície maior. O óleo no material triturado pode estar na superfície que é retirado por simples dissolução, e o óleo presente no interior de células intactas são removidos por difusão.
Extração com solvente:
Assim, a velocidade de extração do óleo decresce com o decurso do processo. A extração não é completa, pois o farelo apresenta um teor de 0,5 a 06% de óleo. A solução de óleo no solvente é chamada de “miscela” e o equilíbrio no sistema óleo-miscela-solvente é o fator que determina a velocidade de extração. A difusão do solvente será mais rápida quanto mais fina for os flocos laminados, quanto maior for a temperatura (próximo à temperatura de ebulição do solvente), umidade apropriada do material.
- Hexana:
- Esse solvente apresenta as seguintes características:
- dissolve o óleo com facilidade sem agir sobre os outros componentes da matéria oleaginosa;
- possui uma composição homogênea e estreita faixa de temperatura de ebulição;
- é imiscível em água, não formando azeótopos e tem baixo calor latente de ebulição;
- é altamente inflamável e apresenta alto custo.
Os principais sistemas de extração encontrados são os semi-contínuos e contínuos, estes utilizados pelas grandes industrias.

- Destilação da miscela
É a separação do óleo e solvente por aquecimento à vácuo, através de um destilador, que recebe a miscela isenta de finos. O conteúdo de solvente no óleo é reduzido até cerca de 5%, à temperatura de 70 a 90o C. A hexana residual é destilada em um evaporador de filme com insuflação de vapor direto.

Dessolventização e tostagem do farelo:
Os dois processos podem ser realizados em um dessolventizador-tostador. Numa primeira etapa ocorre o tratamento com vapor direto, eliminando quase completamente o solvente, que é eliminado com simultânea umidificação do farelo que adquire um teor de 18 a 20% de umidade. Na etapa de tostagem ocorre a eliminação total do solvente e a umidade é ajustada ao limite não superior a 12%.
Dessolventização e tostagem do farelo:
O material permanece no tostador cerca de uma hora e a temperatura nos estágios individuais é de 85 a 115o C. Neste equipamento ocorre o tratamento térmico do farelo, para reduzir os fatores anti-nutricionais, tóxicos, substâncias de sabor indesejável e remover 30% da miscela que fica retido neste farelo.

Recuperador de solvente:
O farelo e a miscela são separados da hexana por dessolventização e tostagem, e a solubilidade da hexana no vapor direto de separação é mínima. A perda de vapor pode ocorrer na mistura incondensável formada entre seus vapores e o ar. Este solvente contido nesta mistura pode ser recuperado através de compressores de frio ou por colunas de absorção com óleo mineral, porque a hexana é mais solúvel no óleo mineral do que na água.

REFINAMENTO DO ÓLEO
Visa tornar a maioria dos óleos brutos em óleos comestíveis, com melhoria na sua aparência, odor, sabor. No caso de alguns azeites, como o de oliva e dendê, podem ser consumidos na sua forma bruta. No processo de refino ocorre a remoção dos seguintes componentes:
- substâncias coloidais, proteínas, fosfatídios e produtos de sua composição;
- ácidos graxos livres e seus sais, ácidos graxos oxidados, lactonas, acetais e polímeros;

REFINAMENTO DO ÓLEO
- pigmentos, como clorofila, xantofila, carotenóides;
- substâncias voláteis, como hidrocarbonetos, álcoois, aldeídos, cetonas e ésteres de baixo peso molecular;
- substância inorgânicas tais como, sais de cálcio e de outros metais, silicatos, fosfatos e outros;
- umidade

Degomagem:
Visa remover do óleo bruto os fosfatídios, proteínas e substâncias coloidais o que reduz a quantidade de álcali durante a subseqüente neutralização e diminui as perdas na refinação. Para óleos de amendoim e babaçu a degomagem é opcional por apresentarem pouca quantidade. No óleo de soja que apresenta teores em torno de 3%, torna necessário a sua remoção.

Degomagem:
Essas substâncias são facilmente hidratáveis, sendo removidas através da adição de água (1-3%) ao óleo aquecido a 60 - 70o C e agitação durante 20 - 30 minutos, formando precipitados que são facilmente removido do óleo por centrifugação a 5000-6000 rpm. As gomas removidas que possuem cerca de 50% de umidade podem ser secas em vácuo (100 mm Hg) a temperatura de 70 -800 C. As gomas também podem ser extraídas com 0,1 – 0,4% de ácido fosfórico a 85% misturado com óleo à temperatura de 60 – 65o C, seguido ou não pela adição de terra branqueadora que posteriormente são separadas por filtração ou centrifugação.
- Lecitina: A lecitina comercial consiste em cerca de 60% de mistura de fosfatídios, 38% de óleo e 2% de umidade. Ela pode ser purificada por precipitação com acetona. É utilizada na indústria farmacêutica, na alimentação humana (margarina, pães, doces), rações e outros fins industriais. O tratamento com ácido fosfórico permite a remoção de 90% de “gomas” entretanto a lecitina obtida é impura.

Neutralização: É o processo de remoção de ácidos graxos livres e outros componentes (proteínas, ácidos oxidados, produtos de decomposição de glicerídeos), através da adição de solução aquosa de álcalis, como hidróxido de sódio ou carbonato de sódio. A quantidade de solução alcalina necessária para o processo dependerá do teor de ácidos graxos livres no óleo, tempo de mistura, temperatura de neutralização e processo adotado. O uso de carbonato de sódio reduz a saponificação do óleo neutro ao mínimo, porém elimina também os fosfatídeos, pigmentos e outras impurezas.
- Processo descontínuo: Este processo poderá ser descontínuo se realizado em tachos (encamisados ou com vapor indireto) com adição de solução alcalina e água através de aspersão. Após intensa agitação à temperatura ambiente durante 15 – 30 minutos para facilitar o contato entre as duas fases, a mistura é aquecida para quebrar a emulsão (50 – 70o C), com velocidade reduzida do agitador, seguida de repouso por algumas horas até a separação do sabão ou “borra” que decanta. Através de uma torneira no fundo do tacho é retirada a “borra” o óleo é lavado 3 – 4 vezes com porções de 10 – 20% de água fervente, deixando em repouso entre as lavagens por cerca de 30 minutos.

- Processo contínuo:
Este processo permite economia de tempo e reduz perdas no processo. A solução alcalina é adicionada ao óleo através de um proporciômetro e a mistura, após o aquecimento à temperatura de 65 – 90o C, é separada em óleo neutralizado e “borra” por centrifugação. O óleo neutro necessita de uma ou duas lavagens com 10 – 20% de água aquecida à temperatura de 80 – 90o C, para a remoção do sabão residual.
- Processo contínuo – Método “Zenith”:
Neste método o óleo bruto aquecido a 95o C sobe em forma de gotículas com diâmetro de 1 mm, através de uma coluna de solução alcalina diluída, pré-aquecida a 95o C. As gotículas são produzidas por um dispositivo de aletas que entram em contato com a solução de hidróxido de sódio.

Clarificação: É o tratamento que visa tornar o óleo mais claro através do uso de adsorventes, como terras clarificantes, ativadas e naturais, misturadas às vezes com carvão ativado. Para aumentar a eficiência dos adsorventes, o óleo neutro e lavado, deve estar seco, à temperatura de 80 – 90o C sob vácuo (30 mm Hg) durante 30 minutos. Após a secagem é adicionada a quantidade apropriada de adsorvente por sucção, com o qual o óleo é agitado à temperatura de 80 – 95o C durante 20 – 30 minutos. O seguinte passo é resfriar a 60 – 70o C e filtrar no filtro prensa.

Clarificação:
O resíduo que permanece no filtro prensa contém aproximadamente 50% de óleo, a aplicação de ar comprimido reduz esse conteúdo para 30 – 35%. Pela insuflação de vapor direto o conteúdo de óleo no resíduo pode ser reduzido, porém afeta o filtro e produz óleo de baixa qualidade.

Desodorização: É a última etapa do refino e objetiva a remoção de sabores e odores indesejáveis. As principais substâncias removidas são: aldeídos, cetonas, ácidos graxos oxidados, produtos de decomposição de proteínas, carotenóides e esteróis, formados durante o armazenamento e processamento; hidrocarbonetos insaturados e ácidos graxos de cadeia curta e média, naturalmente presentes nos óleos; ácidos graxos livres e peróxidos.
Desodorização:
As condições do processamento de óleos vegetais
2 – 8 mm Hg e temperatura de 220 – 250o C com insuflação de vapor direto, permite a completa desodorização e eliminação de grande parte dos ácidos graxos livres residuais. O uso de vácuo é essencial, pois reduz: o consumo de vapor direto; tempo do processo; perigo de oxidação e hidrólise do óleo. Os desodorizadores podem ser descontínuos, semicontínuos e contínuos.

Refino físico: É o refino do óleo utilizando apenas processos físicos. O refino de óleo consiste normalmente de três operações principais: neutralização, clarificação e desodorização. O primeiro é um tratamento químico com álcalis e os dois últimos são tratamentos físicos. Para tornar o processo de refino totalmente físico, a neutralização por álcalis deve ser substituída pela destilação dos ácidos graxos livres, tornando o processo essencialmente físico. Esta destilação elimina alguns aspectos desfavoráveis da neutralização alcalina: a saponificação e o arraste de óleo neutro causam perdas de óleos; dificuldade de tratar óleos com alta acidez; o método é excessivamente drástico.

Refino físico
Esta destilação está baseada na considerável diferença entre os pontos de ebulição dos ácidos alifáticos e seus ésteres de glicerol. Na refinação física, a degomagem torna-se indispensável e deve ser completa. O uso de vácuo e o emprego do vapor de água permitem abaixar a temperatura de destilação dos ácidos graxos de acordo com a lei de Dalton. No refino físico, há redução de perdas de óleo e a “borra” é composta de 80 a 90% de ácidos graxos. Este refino é utilizado para óleo de dendê.

Hidrogenação
É a adição de hidrogênio nas insaturações dos ácidos graxos insaturados, permitindo transformar óleos em gorduras plásticas, como a transformação de óleo vegetais em margarina, tornar as gorduras mais rígidas ou reduzir a suscetibilidade a rancidez. O hidrogênio gasoso reage com o óleo ou a gordura na presença de um catalizador (platina, paládio ou níquel), industrialmente o níquel, por ser de menor custo.

Hidrogenação
O catalisador adsorve os regentes sobre a sua superfície, rompendo parcialmente as duplas ligações entre os carbonos e a ligação simples entre os hidrogênios, efetivando em seguida a adição dos hidrogênios e a dessorção da superfície do catalisador.

Em geral a hidrogenação é conduzida de forma incompleta, visando a produção de gorduras parcialmente hidrogenadas, podendo ser seletiva ou não seletiva.
O processo é considerado seletivo quando a adição de hidrogênio aos ácidos graxos mais insaturados prevalece sobre a hidrogenação dos menos insaturados, sendo mais seletivo com o aumento da temperatura de reação. Na hidrogenação parcial, uma parcela das duplas ligações remanescentes podem formar isômeros por troca de configuração de “cis” para “trans”, ou por mudança de posição da dupla ligação na cadeia hidrocarbonada.

Com a hidrogenação ocorrem as seguintes alterações nos óleos e gorduras:
a) ponto de fusão para temperatura mais alta;
b) maior estabilidade ao processo de oxidação.

Margarinas
A margarina é uma emulsão de gorduras e óleos com leite, que tem aparência de manteiga, e contém aromas, corantes e substâncias nutricionais, como vitaminas e conservantes.
Os maiores componentes da margarina são os óleos líquidos e os parcialmente hidrogenados, essa proporção varia de acordo com a finalidade do produto (margarina de mesa, da cozinha ou fins industriais)
O leite utilizado na fabricação é pasteurizado à temperatura de 85 – 95o C, resfriado e fermentado para obter um sabor desejável.
Manteiga, diacetil ou aromas sintéticos também podem ser adicionados à margarina para produzir sabor.
A adição de pequenas quantias de lecitina facilita a emulsão de gordura em água.
Corantes vegetais como cúrcuma, açafrão e pigmentos naturais podem ser adicionados.

Após a adição da mistura de óleos na gordura e a adição dos emulsificantes e os demais ingredientes, é produzida uma emulsão com emprego de bombas de aço inoxidável à temperatura de 30 - 34oC. Esta emulsão é transferida sob pressão de 20 atmosferas para um congelador cilíndrico encamisado e resfriado com amônia ou salmoura à temperatura de –15 a –18o C, promovendo a solidificação, que é raspada por meio de facas raspadoras e depois são conduzidas por um cilindro adquirindo estrutura cristalina e subseqüentemente embalada.