quinta-feira, 3 de março de 2011

Derivados do leite

Processamento de derivados do leite

Qualidade do leite

O leite para industrialização deve atender à Instrução Normativa (IN) nº 51, de 18/09/2002, do MAPA, que trata dos regulamentos técnicos de produção, identidade e qualidade do leite.

Nesta IN encontram-se os padrões microbiológicos, de células somáticas, padrões físico químicos e resíduos de antibióticos.
Qualidade do leite
Para a fabricação de derivados lácteos, é imprescindível o uso de leite de boa qualidade:

· obtido em condições higiênicas de vacas sadias;
· sem adição de conservantes
· sem resíduos de medicamentos (antibióticos);
· sem resíduos de material de limpeza;
· isento de colostro
· baixa contagem microbiana;
· baixa contagem de células somáticas;
· sem adição de água.

Na aquisição do leite, deve-se certificar sua conformidade com requisitos de qualidade. Para verificação, são utilizadas as seguintes análises:
1. Análises físicoquímicas e sensoriais:
Aparência; odor e sabor; temperatura; acidez; sedimentos; alizarol ou álcool; fervura; densidade; gordura; proteínas; resíduos de pesticidas, conservadores e antibióticos; cloretos; crioscopia; redutase; lactofermentação; pH; etc.
2. Análises microbiológicas:
contagem de mesófilos aeróbios;
contagem de células somáticas;
coliformes - número mais provável; e
testes microbiológicos especiais.

Teste de Alizarol
Teste utilizado para pequenos fabricantes.
É realizado para verificar a resistência do leite à pasteurização ou outro tratamento térmico.
Consiste em misturar partes iguais (2 mL) de leite e solução de alizarol a 72 % (v/v).

Parâmetros para interpretação do teste de alizarol - tabela

Somente o leite normal poderá ser submetido à pasteurização ou a outro tratamento térmico, para garantir a qualidade do produto final.
O leite alcalino ou o leite ácido podem ser destinados à alimentação animal ou descartados em tanques de tratamento.
Nunca em cursos d’água ou no solo, para preservação do meio ambiente.

PROCESSAMENTO
O processamento do leite pode ser feito com duas finalidades:
- Produção de leite para consumo (leite pasteurizado ou leite UHT);
- Produção de derivados.

O processamento do leite e seus derivados em nível industrial requer a execução de diferentes operações unitárias:
Fluxograma das operações unitárias associadas ao beneficiamento do leite

PASTEURIZAÇÃO
Pasteurizar consiste no aquecimento do leite a uma determinada temperatura, por um determinado tempo, visando eliminar bactérias patogênicas e reduzir as deterioradoras, seguido de resfriamento, aumentando a vida útil do leite, sem alteração sensível da sua composição nutricional e sensorial.

PASTEURIZAÇÃO
Tipos principais
- Lenta: Baixa temperatura longo tempo – 650C por 30 minutos – Artesanal.
- Rápida: Alta temperatura curto tempo – 750C por 15 segundos – Industrial.

DERIVADOS
A partir do leite é possível a elaboração de diversos derivados, agregando valor ao produto. Os processos tecnológicos pelo qual o leite passa permite a elaboração de queijos, doces, iogurtes e muitos outros produtos.

QUEIJOS
“Entende-se por queijo o produto fresco ou maturado que se obtém por separação parcial do soro do leite ou leite reconstituído (integral, parcial ou totalmente desnatado) ou de soros lácteos, coagulados pela ação física do coalho, enzimas especificas de bactérias específicas, de ácidos orgânicos, isolados ou combinados, todos de qualidade apta para uso alimentar, com ou sem agregação de substâncias alimentícias e/ou especiarias e/ou condimentos, aditivos especificamente indicados, substâncias aromatizantes e matérias corantes” (Art. 598 do RIISPOA).

Fabricação de Queijo Minas Frescal

queijo semigordo, de alta umidade, obtido pela coagulação enzimática do leite, por isto deve ser consumido fresco.
Apresenta coloração externa e interna esbranquiçada, consistência macia, textura fechada, com algumas olhaduras mecânicas e sabor variando de levemente ácido a suave.

Etapas de fabricação - (industrial)

Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 0,18% e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.

Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.

Filtração/ Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.

Padronização: o leite deverá ser padronizado para 3,0-3,2% de gordura.

Pasteurização: pasteurizar o leite a 72°C por 15 seg
Adicionar cloreto de cálcio (40 ml de solução 50% para cada 100L de leite).
Utilizar 1,0% de fermento lático mesofílico tipo “O”
( Lactococcus lactis subsp lactis e Lactococcus lactis subsp cremoris), ou ácido lático (cerca de 25 ml de ácido lático 85% em solução aquosa a 10% para cada 100 litros de leite).
Usar dose regular de coalho.
Temperatura de coagulação: 35-37ºC (fermento) ou 42-44ºC (ácido lático).
Tempo de coagulação: 30-40 minutos.

Cortar lentamente, de modo a obter cubos grandes, com 1,5-2,0 cm de aresta.
Deixar repousar por cerca de 3 minutos.
Agitar lentamente por cerca de 25 minutos, até obter ligeira firmeza nos grãos que se tornam mais arredondados.
Após o ponto, eliminar a maior parte do soro e proceder à enformagem.
Após um repouso de 10-20 minutos, virar todos os queijos. Cerca de 30 minutos mais tarde, virar novamente e conduzir os queijos à câmara fria (10-12ºC) para completar o dessoramento.

No dia seguinte, os queijos poderão ser salgados em salmoura a 10-12ºC, com 20% de sal ou 19ºBé, por períodos proporcionais ao seu peso e formato
(queijos de 0,5 kg , 90 minutos; de 1,0 kg, 3-4 horas).
Após a salga, deixar escorrer , secar e proceder à embalagem. Manter em câmara fria (3-5ºC) até comercialização.


Fabricação de Iogurte

Pertence ao grupo dos leites fermentados. Possui alto valor nutricional e de fácil digestão.
É o resultado da fermentação do leite por Streptococcus thermophylus e Lactobacillus delbrueckii, subespécie bulgaricus, que produzem ácido e aroma característicos.
Estes microrganismos devem estar vivos e abundantes no momento do consumo.

Etapas de Fabricação
Iogurte com polpa de fruta

Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 0,18% e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: deve ser resfriado no máximo a 4°C.

Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização/Desnate: o leite deverá ser padronizado quanto ao teor de gordura ou desnatado de acordo com o tipo de produto a ser fabricado.

Mistura: a correção do teor de gordura e sólidos não-gordurosos garante um
produto uniforme e dentro dos padrões pré-estabelecidos pela legislação. Leite em
pó desnatado deve ser adicionado numa proporção de 3% para correção dos sólidos
não gordurosos. O açúcar pode ser adicionado na proporção de até 8%.
A mistura deve ser submetida a um tratamento térmico de 90ºC por 30 minutos.

Resfriamento para adição do fermento: resfriamento até a temperatura de
inoculação, dependente da cultura lática a ser utilizada (37 até 42-43ºC).
Adição de fermento: adição de 1 a 2% de fermento lático em relação ao volume
da mistura.
Fermentação: a mistura deve ser mantida durante um período para que o pH
atinja de 4,4 a 4,7 ou acidez de 0,70-0,75%. Este tempo vai depender do tipo de fermento
lático utilizado.

Quebra do coágulo: quebra do iogurte, com resfriamento simultâneo até aproximadamente 10ºC.
Adição de polpa de fruta: adição de polpa de fruta pasteurizada.
Embalagem: embalagem do produto em copos ou frascos de polipropileno ou poliestireno.
Estocagem: os produtos devem ser estocados a temperaturas de, no máximo, 7°C.

MANTEIGA

Entende-se por manteiga o produto gorduroso obtido exclusivamente pela bateção e malaxagem, com ou sem modificação biológica do creme pasteurizado, derivado exclusivamente do leite de vaca, por processos tecnologicamente adequados. A matéria gorda da manteiga deverá estar composta exclusivamente de gordura Láctea (RIISPOA, Artigo 568).

Produção de manteiga
Etapas de produção:
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque
em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 0,18% e isento de
qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas
fiquem aderidas ao resfriador.

Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização/Desnate: o leite deverá ser desnatado e o creme estocado para a fabricação da manteiga.
Resfriamento do creme: o creme deve ser resfriado abaixo de 7°C.
Estocagem do creme: o creme resfriado deve ser mantido em tanques isotérmicos.
Padronização: o creme deverá ser padronizado para 40% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o creme a 85°C por 20 segundos.
Adição de fermento: utilização de culturas contendo Lactococcus lactis subsp lactis e Lactococcus lactis subsp cremoris, Leuconostoc citrovorum e Lactococcus lactis subsp lactis biovar diacetylactis. Manter o creme a 8-10°C por 24 horas para proceder a maturação física.

Bateção: o creme será submetido à bateção até o ponto (grãos de couve-flor).
O leitelho deve ser retirado e a manteiga deve ser lavada com água gelada a 4°C.
Salga: Adicionar o sal e proceder a malaxagem (distribuição do sal e umidade na manteiga).
Estocagem: Armazenar à 8-10°C por 24 horas.
Fracionamento/Embalagem: Fracionar os blocos de acordo com a embalagem a ser obtida. Embalar em copos de polipropileno ou em tabletes com papel aluminizado e caixa de papel cartão externamente. Estocar a 4°C.

LEITE CONDENSADO AÇUCARADO

Produto resultante da desidratação parcial do leite fluido ao qual é adicionado xarope (glicose ou sacarose) seguindo de envasamento. São fases de fabricação de leite condensado: seleção do leite, padronização dos teores de gordura e de sólidos totais, pré-aquecimento, adição de xarope (solução de sacarose ou glicose), condensação, refrigeração, cristalização e enlatamento (RIISPOA—Art. 657).

Etapas de fabricação
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 0,18% e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização: o leite deverá ser padronizado para que atenda às exigências da legislação em relação aos teores de gordura e de sólidos totais. A padronização é feita pela adição de leite desnatado ao integral (se o teor de gordura estiver acima do desejado) ou adição de creme (se o teor de gordura estiver abaixo do desejado). O açúcar deve ser adicionado, também, visando-se além do teor de gordura de 8,5%, também o de 43,5% de açúcar no produto final.

Pasteurização: tem como objetivo principal a destruição dos microrganismos patogênicos e osmofílicos, bem como a redução da quantidade de microrganismos e inativação de enzimas presentes no leite. O leite é aquecido a 110-120°C por 2
segundos, podendo variar este tratamento térmico, dependendo da indústria.
Homogeneização: efetuada para evitar a separação de gordura no produto.

Concentração: realizada em equipamento de múltiplo efeito, sob vácuo.
Em evaporadores de simples efeito, a adição de açúcar pode ser efetuada durante a concentração em forma de xarope filtrado e pasteurizado.
Resfriamento: atingindo o ponto desejado de concentração, o leite condensado é resfriado.
Cristalização: adição da lactose finamente moída, cujos cristais não ultrapassem a 1-2 micras, pasteurizada em estufa. Esta etapa evita a formação de cristais perceptíveis (acima de 16 micras) que proporcionam um aspecto arenoso ao produto.

Envase/Recravação: as latas e tampas são submetidas à ação de luz ultravioleta para eliminação de possíveis contaminações. Normalmente, usa-se a flambagem durante a passagem das latas para a máquina de envase. O produto é envasado a frio em latas de folhas de flandres e, posteriormente, recravado.
Estocagem: as latas de leite condensado devem ser estocadas à temperatura ambiente em local seco, fresco e arejado.

Doce de leite: produto, com ou sem adição de outras substâncias alimentícias, obtido por concentração e ação do calor a pressão normal ou reduzida do leite ou leite reconstituído, com ou sem adição de sólidos de origem láctea e/ou creme e adicionado de sacarose (parcialmente substituída ou não por monossacarídeos e/ou outros dissacarídeos). É proibido adicionar gorduras estranhas, gelificantes ou substâncias impróprias de qualquer natureza, embora inócuas, exceto o Bicarbonato de Sódio em quantidades suficientes à redução da acidez do leite e estabilizadores de caseína (RIISPOA — Art. 659).

OUTROS DERIVADOS
Existem outros diversos derivados e todos eles tem a necessidade de ser processado seguindo as normas do RIISPOA.
O processamento do leite e seus derivados exigem correta higienização evitando assim a contaminação do produto garantindo a qualidade do produto final ao consumidor.

quarta-feira, 2 de março de 2011

Fabricação de margarina

Fabricação de margarina e outras gorduras vegetais
A margarina foi inventada em 1869, quando, na França, o químico Hippolyte Mêge Mouriès (1817-1880) ganhou o prêmio oferecido pelo governo de Napoleão a quem descobrisse um produto similar à manteiga, porém mais barato e de melhor e mais fácil preservação.
Após várias experiências, conseguiu produzir uma nova gordura, através da extração de um líquido oleoso chamado de “óleo margarina”, que era a base que dava origem ao novo produto.
A margarina é um produto gorduroso em emulsão estável com o leite ou seus constituintes e derivados com óleos ou gorduras de origem vegetal, destinado a alimentação, com cheiro e sabor característico. Sua gordura proveniente do leite não ultrapassa 3% da composição total.
Para a formação da margarina, os óleos ou gorduras são modificados por um processo chamado hidrogenação. É um processo em que são adicionados átomos de hidrogênio nas gorduras líquidas, para assim obter um produto sólido a temperatura ambiente.
A margarina é produzida a partir de óleos vegetais, enquanto a manteiga possui gordura de origem animal, já que sua base é o leite. A manteiga, portanto, apresenta somente gordura saturada, aquela que aumenta o colesterol LDL (ruim) e forma placas de gordura (aterosclerose), responsáveis por obstruir artérias do coração.

A margarina é composta por óleos vegetais, ricos em gorduras insaturadas (mono e poliinsaturadas), benéficas para o organismo por combater o colesterol ruim. Porém, para que a margarina torne-se um creme consistente, uma parte do óleo passa por um processo chamado de hidrogenação. Nesta mudança, a configuração molecular da gordura insaturada sofre alterações e se converte em gordura trans, que é considerada tão ou mais maléfica do que a saturada. Além dos conhecidos efeitos da saturada, a trans diminui o HDL (colesterol bom) do sangue e há indícios de que ela pode estimular células cancerosas, em especial, nas mamas.
A indústria de margarinas investe cada vez mais em benefícios do produto para ganhar mercado. A margarina permite que em sua composição possam ser veiculados diversos princípios ativos ou funcionais, que interfiram de maneira a melhorar a saúde do consumidor. A margarina light também apresenta gordura trans e possui menos gordura total do que a margarina comum ou a manteiga.
As margarinas light, e principalmente as com adição de fitosterol, são boas opções para quem tem colesterol alto ou problemas cardiovasculares.
Entre a margarina comum e a manteiga, o valor calórico é praticamente o mesmo. Somente as margarinas light apresentam teor menor de gordura total quando comparadas com a manteiga.
Uma das vantagens da manteiga é a presença da vitamina A em sua composição. A substância encontrada na manteiga é pronta para ser absorvida pelo organismo. Nas margarinas, a ausência dessa vitamina é compensada com a adição de pró-vitamina A. Esta é metabolizada em vitamina A quando já está no organismo. Ela leva mais tempo nesse processo e, a conversão não atinge 100%. E a vitamina A pronta, como a da manteiga, é difícil de ser encontrada em alimentos em geral. Muitos apresentam a pró-vitamina.

Controle de Qualidade
São efetuadas análises de qualidade nas matérias-primas (ingredientes do produto). Todas as etapas do processo de fabricação são controladas seguindo as especificações em termos de processo, qualidade e higiene. As principais análises realizadas são:
• Sensoriais: incluem testes de aroma, sabor e aparência;
• Físico - químicas: verificam ponto de fusão, acidez e o teor de sal;
• Microbiológicas: garantem a ausência de microorganismos no produto final.
Além disso, são mantidos rigorosos controles das condições do processo como pressão, temperatura e peso final do produto.
O produto deve ser conservado sob refrigeração de 7 a 16° C.
Hoje, no Brasil, a margarina é classificada como uma emulsão de água em óleo (as gotículas de água são distribuídas na fase oleosa), contendo gordura de origem totalmente vegetal e leite.

Características sensoriais
• Aspectos: Consistência sólida, pastosa à temperatura de 20ºC, de textura lisa uniforme, untosa, com distribuição uniforme de água (umidade). Cor Branco amarelada sem manchas ou pontos de outra coloração.
• Sabor e odor. De sabor suave, característico, aroma delicado, sem odor e sabor estranho. No caso de manteiga salgada a percentagem de matéria gorda não poderá ser inferior a 80%
• Acondicionamento. Deverá ser envasada com materiais adequados para as condições de armazenamento e que confiram proteção apropriada contra a contaminação.
• Corantes: Permite-se a adição dos seguintes corantes naturais ou sintéticos, idênticos aos naturais, em quantidade suficiente para obter o efeito desejado: Bixa orelana, beta caroteno e curcuma ou curcumina.
• Descorantes: Permite-se o uso de clorofilina ou clorofilina cúprica em quantidade suficiente para obter o efeito desejado.
• Coadjuvantes: Permite-se a adição dos seguintes sais neutralizantes, em uma quantidade máxima de 2.000 mg/kg isolados ou combinados, expressos como substâncias anidras.
• Contaminantes: Os contaminantes orgânicos e inorgânicos não devem estar presentes em quantidades superiores aos limites estabelecidos pelo legislação específica da ANVISA.
• Higiene: As práticas de higiene para a elaboração do produto estarão de acordo com o estabelecido no Código Internacional Recomendado de Práticas, Princípios Gerais de Higiene
dos Alimentos. Ausência de qualquer tipo ou elementos estranhos.
Para fabricar margarina, adicionam-se átomos de hidrogênio às moléculas de gordura para que
fiquem mais saturadas, elevando o ponto de fusão para que o óleo permaneça sólido à
temperatura ambiente, ou seja, para que a margarina não escorra pela mesa. Este processo,
chamado "hidrogenação", exige a presença de um catalisador metálico e temperaturas em
torno de 260°C para que a reação aconteça. Assim, cerca de metade das ligações "cis"
transformam-se em ligações "trans".
A hidrogenação passou a ser muito usada nos Estados Unidos porque este tipo de óleo não se
estraga nem fica rançoso tão depressa quanto o óleo comum, e assim tem uma vida de
prateleira maior. Neste caso, pode-se deixar um cubo de margarina exposto durante anos e ele
não será atacado por fungos, insetos ou roedores. A gordura da margarina é parcialmente
hidrogenada (ou seja, não totalmente saturada), os fabricantes podem dizer que é "poliinsaturada"
e vendê-la como alimento saudável.
Para a obtenção de um produto de boa qualidade, é necessário que além de uma matéria prima de excelente qualidade e boa técnica de processamento, seja observada também a proporção entre os componentes, para, manter sempre uma composição uniforme e que não fuja às disposições regulamentares oficiais.
A cor amarela da manteiga deve-se principalmente ao conteúdo de b-caroteno. A manteiga nada mais é do que a gordura do leite. Por muito tempo, atribuiu-se a ela a fama de alimento não saudável, devido à quantidade e qualidade de gordura (ácidos graxos saturados) e de colesterol. Apareceram daí orientações para substituí-la pela margarina e pelos cremes vegetais. Não tardou muito para se descobrir que muitos de seus substitutos também continham substâncias (ácido graxos trans) que apresentavam o mesmo comportamento, dentro do organismo, que a gordura da manteiga. Por isso, ambos produtos, devem ser consumidos com moderação.

Conclusões e recomendações
A margarina e a manteiga, se usadas moderadamente, podem ser incorporadas a uma dieta saudável. Muitas pessoas, erroneamente, pensam que a manteiga possui mais calorias do que a margarina. Na verdade, ambas têm aproximadamente o mesmo número de calorias e também o mesmo teor de água, entre 16 e 20%. O conteúdo calórico da margarina e da manteiga pode ser reduzido pela adição de água, por aeração, adição de fibras ou por ambos.
A manteiga é um produto obtido pela separação mecânica (por força centrífuga) da parte gorda do leite ou nata, adicionado ou não de cloreto de sódio (sal de cozinha). Ela é formada batendo-se o creme de leite fresco obtido previamente pela desnatação do leite. O processo de desnatação é a operação na qual só a matéria gorda é separada dos demais componentes do leite.
É importante ressaltar que, ao ultrapassar o prazo de validade, o produto não estará imediatamente inadequado para o consumo. Porém, após esta data ele começará a perder as características originais de sabor, cor, odor, etc. Além disso, os aditivos terão seu poder de conservação reduzido, podendo levar o produto à deterioração.
Por estas razões, recomenda-se que o produto seja consumido apenas dentro do prazo de validade estabelecido na embalagem, pois assim podem-se assegurar suas características sensoriais.

ÓLEO DE SOJA

1.PROCESSOS INDUSTRIAIS DE OBTENÇÃO DE ÓLEO DE SOJA
A obtenção do óleo de soja divide-se em duas importantes etapas de produção:
- produção do óleo bruto e da torta ou farelo;
- refinação do óleo bruto.
1.1 Etapas da produção do óleo bruto e da torta ou farelo
As etapas da produção do óleo bruto e, conseqüentemente, da torta são:
- armazenamento da soja;
- preparação da matéria-prima;
- extração do óleo bruto.
1.1.1 Armazenamento
A industrialização da soja em óleo deve ser efetuada durante a maior parte do ano,
otimizando desta forma a utilização dos equipamentos industriais e melhorando custos de produção, portanto, é necessário um bom sistema de armazenamento que garanta a
qualidade do produto final.
A soja recebida como matéria-prima nas unidades industriais é classificada conforme
padrões de umidade, impurezas, percentual de grãos quebrados e outros. Em função da
classificação pode-se proceder a uma operação conhecida como pré-limpeza, que é
realizada por máquinas dotadas de peneiras vibratórias ou de outros dispositivos que
separam os grão de materiais contaminantes ou sujidades de tamanho maior que o grão.
É importante esclarecer que as sementes oleaginosas são melhor armazenadas com baixa
umidade, onde a atividade enzimática e o crescimento de microfloras de fungos e bactérias têm crescimento inibido. As sementes com excessiva umidade devem,portanto, passar por secadores antes do armazenamento, cujo objetivo é mantê-las com a umidade crítica dentro dos padrões definidos do processo. Quando a umidade é mantida acima do nível crítico, a deterioração promove a degradação de proteínas, de carboidratos, de fosfolipídeos, etc.,gerando compostos lipossolúveis e que, por isso, contaminam o óleo, afetando a cor, odor e o sabor.
Além disso, o processo de deterioração é invariavelmente acompanhado da hidrólise de
glicerídeos com conseqüente aumento dos ácidos graxos livres no óleo extraído. As
sementes como as de soja que escoam facilmente são usualmente armazenadas em silos
verticais até a data de seu processamento.
1.1.2 Preparação da matéria-prima
Antes de serem processados, os grãos devem ser limpos e é nesta etapa que sujidades e fragmentos de metais são removidos por peneiras vibratórias e rotativas sob ventilação, e impurezas metálicas são eliminadas por meio de imãs instalados próximo às peneiras.
• Descorticação
Na seqüência, o grão é descorticado em equipamentos, sendo que os mais freqüentemente encontrados consistem de rolos estriados horizontais, girando com velocidade diferente e em sentido contrários. Além dos rolos existem aparelhos com discos verticais, descorticadores de barras e outros.
• Trituração e laminação
Segue-se então para a desintegração dos grãos, cuja função é facilitar o rompimento do tecido das paredes das células, diminuindo a distância entre o centro da semente e sua superfície, aumentando a superfície de saída do óleo. Por outro lado, esta desintegração ativa as enzimas celulares, em especial a lípase e peroxidase, o que tem um efeito negativo sobre a qualidade do óleo e da torta ou farelo. Portanto, o processo de trituração deve ser efetuado rapidamente e seguido da inativação dos fatores acima mencionados.
A trituração pode ser realizada por moinhos tipo martelo, disco ou de rolos horizontais ou oblíquos e depois laminados.
• Cozimento
Mesmo com a trituração e a laminação, as sementes ainda necessitam de uma ruptura
adicional, feita através da aplicação de calor úmido, por chaleiras com três a seis bandejas sobrepostas, aquecidas com vapor direto e indireto.
Este aquecimento proporciona diversos efeitos tais como:
a) diminuição da viscosidade e tensão superficial do óleo;
b) coagulação e desnaturação parcial de substâncias protéicas;
c) inativação de enzimas lipolíticas;
d) aumento de permeabilidade das membranas celulares;
e) diminuição da afinidade do óleo com partículas sólidas da semente.
As chaleiras possuem um eixo vertical que suporta os agitadores, e é acionado
eletronicamente. O aquecimento é feito por vapor indireto e o umedecimento por vapor
direto.
As bandejas superiores têm temperatura de 70 a 105° C dependendo da semente processada. Na ultima bandeja a semente é seca e depois processada nas prensas
contínuas.
1.2.4 Desodorização
A última etapa da refinação é a desodorização que elimina sabores e odores indesejáveis.
Durante esta etapa são removidas as seguintes substâncias:
a) aldeídos, cetonas, ácidos graxos oxidados, produtos de decomposição de proteínas,
carotenóides, esteróis, fosfatídeos e outros compostos desenvolvidos na armazenagem
e processamento das sementes e óleos;
b)substâncias naturais como: hidrocarbonetos insaturados e ácidos graxos de cadeia
curta e média;
c) ácidos graxos livres e peróxidos.
As substâncias odoríferas e de sabor indesejáveis sob pressão absoluta de 2 a 8 mm Hg e temperatura de 220 a 250° C, com insuflação do vapo r direto, alcançam a completa desodorização e a quase total remoção dos ácidos graxos livres residuais.
O vácuo é produzido por ejetores a vapor, bombas mecânicas ou ambos; atualmente as
bombas mecânicas têm custo bem menor.
A desodorização é feita de maneira descontínua, contínua ou semicontínua. O
desodorizador descontínuo, um tacho vertical com capacidade de 6000 a 15000 litros, é munido com uma serpentina para o vapor indireto e dispositivo para insuflação do vapor direto. O tempo de desodorização neste processo é de 6 a 8 horas.
Num desodorizador contínuo, devido ao alto vácuo de 2 a 6 mm e temperatura entre 240 e 260° C, o tempo de desodorização a 1 a 5 horas. Con tudo, o aparelho mais utilizado nas indústrias é o semicontínuo, um aparelho com corpo de aço comum, no qual são colocadas 5 ou mais bandejas de aço inoxidável. Nas primeiras bandejas o óleo é pré-aquecido, nas intermediarias, aquecido a temperatura entre 230 e 240° C com insuflação de vapor direto e na última resfriado de 40 a 50° C. O aquecimento é feito por óleo tipo Dow-Therm, óleo térmico ou vapor indireto de alta pressão. O óleo permanente em cada bandeja é passado de uma para outra durante meia hora por controle automático.
Enquanto num desodorizador semicontínuo o resfriamento é feito no próprio aparelho, o óleo processado num desodorizador descontínuo é transferido por gravidade a um tacho munido com uma serpentina e um agitador, onde é resfriado a temperatura ambiente, sob vácuo. Depois do resfriamento, em ambos os casos, o óleo é armazenado em tanques, preferencialmente de alumínio ou aço inoxidável, sob atmosfera de um gás inerte..
1.1.3 Extração do óleo bruto
• Prensagem mecânica
A prensagem mecânica é efetuada modernamente por prensas contínuas, que são usadas
para uma parcial remoção de óleo, seguida por extração com o solvente, constituindo o processo misto. A prensagem mecânica sob alta pressão reduz o conteúdo de óleo na torta em até 5%.
O material acondicionado entra na prensa por um eixo alimentador. A prensa é constituída de um cesto de barras de aço retangulares, distanciadas por lâminas. O espaçamento das barras é regulado para permitir a saída do óleo e ao mesmo tempo filtrar os resíduos da prensagem. Dentro do cesto uma rosca movimenta e comprime o material simultaneamente, a pressão é controlada através de um cone de saída.
O preparo do material depende do tipo de semente processado e destina-se a uma préprensagem ou ao tratamento de alta pressão. A soja é, via de regra, submetida à extração direta, sem pré-prensagem.
• Extração dos óleos vegetais com solventes
Nesse tipo de extração, a obtenção da matéria oleosa é feita por meio de um solvente
proveniente da mistura de hidrocarbonetos (hexana) com uma fração de petróleo, com
ponto de ebulição de 70°C. Para facilitar a penetra ção do solvente no interior das sementes,
o material a ser extraído é triturado e laminado.
O óleo aparece no material com duas formas de extração:
a) forma de camada, ao redor das partículas das sementes trituradas e laminadas, que
são recuperadas por simples dissolução;
b) contido em células intactas, que são removidas do interior destas por difusão.
A extração consiste em dois processos: dissolução e difusão. Durante a extração, a
velocidade do desengorduramento da semente é, de início, muito rápido, porém a
velocidade decresce com o decorrer do processo. Na pratica, pretende-se alcançar uma
extração de conteúdo de óleo no farelo após a extração entre 0,5 e 0,6%.
A solução de óleo no solvente é chamada miscela, e o fator que define a velocidade da extração é a obtenção do equilíbrio no sistema óleo-miscela-solvente. A espessura dos flocos resultantes da laminação a temperatura próxima da ebulição do solvente e a apropriada umidade são fatores que facilitam o processo de difusão.
A hexana satisfaz uma serie de exigências de um solvente apropriado: dissolve facilmente o óleo sem agir sobre outros componentes; possui estreita faixa de temperatura de ebulição;
é imiscível com água. Porém, este solvente tem desvantagens como alta inflamabilidade e alto custo.
• Sistemas de extração
Existem três métodos de extração: o semicontínuo, o descontínuo e o contínuo.
- Extração semicontínua
A extração desse tipo é feita por uma bateria de 3 a 6 extratores que apresentam tanques com uma tela na parte inferior.
O solvente novo entra num extrator que contém o material quase totalmente desengordurado e é bombeado através dos tachos seguintes, produzindo uma miscela cada vez mais concentrada, sendo que o último extrator contém material gorduroso.
Subseqüentemente, se descarrega o 1° extrator, que passa a ser o último.
- Extração contínua
O sistema consiste em roscas colocadas em posição inclinada. A parte inicial da rosca é alargada, sendo a torta proveniente da pré-prensagem, mergulhada em banho de solvente ou miscela, a qual é transferida pelo movimento do espiral para o extrator seguinte.
Em algumas instalações, a rotação dos extratores é variável, em outras é feita por força gravitacional. A torta permanece em contato com a miscela por um período e a extração da massa é uniforme.
Há também o sistema “LURGI”, usado em algumas industrias, que utiliza uma esteira
horizontal munida de semi-canecas. A esteira se movimenta independentemente da tela ou chapa perfurada que também gira. Uma válvula rotativa regula o enchimento das canecas, que ao fim da esteira deixam cair o conteúdo e retornam. O solvente e a miscela são respectivamente injetados na esteira superior e tela inferior, assegurando a extração completa. O material extraído é depois transportado aos secadores ou ao desolventizador.
O sistema de SMET, também usa esteira e baseia-se no principio da “chuva solvente”. O extrator consiste em um corpo horizontal de chapa soldada, onde o material a ser extraído é levado pela esteira. Um registro regula a altura da camada das sementes, sobre as quais há uma serie de atomizadores do solvente. Sob a esteira, há uma série de receptáculos da miscela. Cada receptáculo é ligado a uma bomba centrífuga que alimenta um atomizador correspondente; enquanto cada seção de irrigação é seguida de uma de secção de escorrimento da miscela. Apos a saída do material, a esteira é continuamente limpa por uma escova rotatória.
O sistema ROTOCEL tem forma cilíndrica dividida em setores, nos quais é colocada a
matéria-prima, mantidos a baixa rotação. A matéria inicial é percolada pela miscela mais concentrada e depois gradativamente com miscelas mais diluídas, até a entrada de solvente puro, onde a parte inferior com tela se abre e deixa cair o farelo, que é transferido para o dissolventizador.
• Destilação da miscela
A miscela que sai do extrator é filtrada e transferida para um destilador, onde o óleo é separado do solvente por aquecimento sob vácuo. No destilador contínuo da miscela, o conteúdo de solvente no óleo pode ser reduzido até 5%, a uma temperatura de 70 a 90°C.
A hexana residual é destilada em um evaporador de filme com insuflação de vapor direto.
• Dessolventização e tostagem do farelo
Depois da extração, o material retém 30% ou mais da miscela, o que tem de ser removido para se utilizar o farelo em rações e outras finalidades. O farelo necessita de um tratamento térmico para reduzir os fatores antinutricionais, tóxicos e de sabor indesejável. A tostagem feita por um aparelho vertical que combina a evaporação do solvente com cocção úmida, denominado dessolventizador-tostador.
O aparelho tem normalmente 7 estágios. O vapor direto entra no 3° estágio, sendo
distribuído pelo farelo no 2° pelas venezianas late rais. O solvente é eliminado quase por completo nos dois primeiros estágios, com simultânea umidificação do farelo, que adquire 18 a 20% de umidade. Nos estágios seguintes, o farelo é tostado e seco após sua saída do tostador. O tempo de permanência do farelo no tostador é de aproximadamente uma hora e a temperatura do aparelho é de 85 a 115° C.
O produto final é armazenado em silos e sua umidade não deve ultrapassar 12%.
• Recuperação do solvente
A dessolvatização da miscela e do farelo remove quase todo o solvente usado na extração.
A principal causa da perda do solvente é a mistura incondensável formada entre seus
vapores e o ar. A recuperação do solvente contido nessa mistura é feita com o emprego de compressores de frio ou por colunas de absorção com óleo mineral. Nas instalações de recuperação de hexana por óleo mineral, os gases incondensáveis entram na parte inferior da coluna e o solvente é absorvido pelo óleo mineral em contracorrente, sendo o contato aumentado pelos anéis de “Rasching” ou por atomização do óleo mineral.
1.2 Refinação do óleo de soja
A refinação consiste num conjunto de processos que visam transformar os óleos brutos em óleos comestíveis. O processo de refinação tem como finalidade a melhora da aparência, odor e sabor do óleo, o que ocorre devido à remoção dos seguintes componentes do óleo bruto:
a) substâncias coloidais, proteínas fosfatídeos e produtos de sua decomposição;
b) ácidos graxos livres e seus sais, ácidos graxos oxidados, lactonas, acetais e
polímeros;
c) corantes, tais como clorofila, xantofila, carotenóides;
d) substâncias voláteis, tais como hidrocarbonetos, álcoois, aldeídos, cetonas e ésteres de baixo peso molecular;
e) substâncias inorgânicas, tais como sais de cálcio e de outros metais, silicatos,
fosfatos e outros;
f) umidade.
As principais etapas do processo de refino são: degomagem (hidratação),neutralização
(desacidificação), branqueamento (clarificação) e desodorização.
1.2.1 Degomagem
Esse processo visa remover do óleo bruto fosfatídeos, proteínas e substâncias coloidais, assim, reduzindo a quantidade de álcali durante a subseqüente neutralização, de forma a reduzir as perdas de refinação.
O método de degomagem mais utilizado consiste na adição de 1 a 3% de água ao óleo
aquecido de 60 a 70° C e agitado durante 20 a 30 mi nutos. Forma-se um precipitado que é removido do óleo por centrifugação a 5000-6000 rpm. As gomas obtidas no processo que contiverem cerca de 50% de umidade são secas sob vácuo a uma temperatura de 70 a 80°C.
O produto obtido é chamado de lecitina comercial e consiste em cerca de 60% de mistura de fosfatídeos (lecitina, cefalina e fosfatidil-inositol), 38% de óleo e 2% de umidade. A degomagem também pode ser feita através da injeção de água ao óleo aquecido ou misturando 0,1 a 0,4% de ácido fosfórico a 85% com o óleo a uma temperatura de 60 a 65°C, seguido pela adição de 0,2% de terra branqueadora, separação de gomas por filtração ou centrifugação.
1.2.2 Neutralização
A neutralização ocorre na interfase do óleo e da solução alcalina, sendo essas fases não intersolúveis, a neutralização exige uma dispersão de solução alcalina em óleo. Existem três métodos de neutralização: descontínuo, contínuo e Zenith.
• Neutralização descontínua
O óleo é colocado num tanque com capacidade de 6 a 15 toneladas, provido de agitador
mecânico, com camisa ou vapor indireto e chuveiro para solução alcalina e água.
No caso do óleo com baixa acidez, adiciona-se solução aquosa de hidróxido de sódio
quente (baixa concentração) ao óleo aquecido entre 90 e 95° C, sem contudo agitá-lo. Em caso de soluções alcalinas mais concentradas adiciona-se o óleo à temperatura ambiente sob intensa agitação para facilitar o contado entre as fases. Depois de 15 a 30 minutos,aquece-se a mistura a temperaturas de 50 a 70° C, c om a velocidade do agitador reduzida, depois, deixa-se em repouso até a formação da “borra”.
Depois de retirada a “borra” pela torneira, o óleo é lavado 4 vezes em porções de 10 a 20% de água fervente, intercalando as lavagens.
• Neutralização contínua
Adiciona-se ao óleo, solução de soda cáustica por um proporciômetro e, após o
aquecimento da mistura a temperaturas entre 65 e 90° C, separa-se o óleo e a borra pelo processo de centrifugação.
Além do hidróxido de sódio, pode-se empregar o carbonato de sódio ou a mistura de
ambos. O uso do carbonato reduz a saponificação do óleo neutro, porém afeta a eliminação de fosfatídeos e outras impurezas. O óleo neutralizado é submetido a uma ou duas lavagens com 10 a 20% de água aquecida e depois centrifugado novamente.
• Neutralização com método Zenith
Depois de aquecido a 95° C, o óleo bruto sobe em fo rma de gotículas através de uma
coluna de solução alcalina diluída, esta pré-aquecida também a 95° C.
O sistema consiste em três unidades, das quais a primeira trata o óleo aquecido com ácido fosfórico, a segunda age como neutralizador, onde o óleo transformado em gotículas entra em contato com a solução de hidróxido de sódio por meio de um dispositivo de alertas, a terceira elimina os traços dos sabões no óleo neutralizado, pela adição de ácido cítrico.
1.2.3 Branqueamento
O processo de degomagem e a neutralização com álcalis já removem certa quantidade de
corantes do óleo, produzindo um efeito branqueador. Mas, atualmente são exigidos óleos e gorduras quase incolores, o que é possibilitado pela absorção dos corantes com terras clarificantes, naturais ou ativadas, às vezes, misturadas com carvão ativado na proporção de 10:1 a 20:1.
As terras ativadas são preparadas com silicatos de alumínio, por aquecimento com ácido clorídrico ou sulfúrico, removendo quase todo cálcio e magnésio e parcialmente o ferro e alumínio, seguido por lavagem com água, secagem e moagem.
As terras naturais têm um poder clarificante bem inferior ao das terras ativadas, porém são bem mais baratas.
O óleo neutralizado sempre contém umidade. A ação da terra clarificante é mais eficiente no meio anidro, portanto a primeira etapa do branqueamento é a secagem, feita de maneira contínua no processo de neutralização ou no branqueador à temperatura de 80 a 90°C sob vácuo (30 mm Hg) por 30 minutos. Depois se adiciona terra clarificante por sucção,agitando o óleo com temperatura de 80 a 95° C, dura nte 20 a 30 minutos.
Subseqüentemente, o óleo é resfriado de 60 a 70° C e filtrado por filtro-prensa. Dos vários tipos de filtro-prensa, o mais usado é o de placa, que permite a obtenção de resíduos de grande espessura.
Depois da filtração, o resíduo no filtro contém aproximadamente 50% de óleo, o qual é reduzido de 30 a 35% pela aplicação de ar comprimido. Após o tratamento, o resíduo de filtragem é desprezado.
1.2.4 Desodorização
A última etapa da refinação é a desodorização que elimina sabores e odores indesejáveis.
Durante esta etapa são removidas as seguintes substâncias:
a) aldeídos, cetonas, ácidos graxos oxidados, produtos de decomposição de proteínas,
carotenóides, esteróis, fosfatídeos e outros compostos desenvolvidos na armazenagem
e processamento das sementes e óleos;
b)substâncias naturais como: hidrocarbonetos insaturados e ácidos graxos de cadeia
curta e média;
c) ácidos graxos livres e peróxidos.
As substâncias odoríferas e de sabor indesejáveis sob pressão absoluta de 2 a 8 mm Hg e temperatura de 220 a 250° C, com insuflação do vapo r direto, alcançam a completa desodorização e a quase total remoção dos ácidos graxos livres residuais.
O vácuo é produzido por ejetores a vapor, bombas mecânicas ou ambos; atualmente as
bombas mecânicas têm custo bem menor.
A desodorização é feita de maneira descontínua, contínua ou semicontínua. O
desodorizador descontínuo, um tacho vertical com capacidade de 6000 a 15000 litros, é munido com uma serpentina para o vapor indireto e dispositivo para insuflação do vapor direto. O tempo de desodorização neste processo é de 6 a 8 horas.
Num desodorizador contínuo, devido ao alto vácuo de 2 a 6 mm e temperatura entre 240 e 260° C, o tempo de desodorização a 1 a 5 horas. Con tudo, o aparelho mais utilizado nas indústrias é o semicontínuo, um aparelho com corpo de aço comum, no qual são colocadas 5 ou mais bandejas de aço inoxidável. Nas primeiras bandejas o óleo é pré-aquecido, nas intermediarias, aquecido a temperatura entre 230 e 240° C com insuflação de vapor direto e na última resfriado de 40 a 50° C. O aquecimento é feito por óleo tipo Dow-Therm, óleo térmico ou vapor indireto de alta pressão. O óleo permanente em cada bandeja é passado de uma para outra durante meia hora por controle automático.
Enquanto num desodorizador semicontínuo o resfriamento é feito no próprio aparelho, o óleo processado num desodorizador descontínuo é transferido por gravidade a um tacho munido com uma serpentina e um agitador, onde é resfriado a temperatura ambiente, sob vácuo. Depois do resfriamento, em ambos os casos, o óleo é armazenado em tanques, preferencialmente de alumínio ou aço inoxidável, sob atmosfera de um gás inerte.

Refinamento de óleos vegetais

O óleo vegetal é uma gordura obtida através das plantas, predominantemente, das sementes.
Os óleos vegetais são usados como óleo de cozinha, como lubrificante, na fabricação de produtos, na pintura e como combustível. Os óleos vegetais são insolúveis em água, porém são solúveis em solventes orgânicos.

Refinamento de óleos vegetais
Os óleos brutos em óleos comestíveis apresentam melhoria na sua aparência, odor, sabor. No caso de alguns azeites, como o de oliva e dendê, podem ser consumidos na sua forma bruta.
No processo de refino ocorre a remoção dos seguintes componentes:
- Substâncias coloidais, proteínas, fosfatídios e produtos de sua composição;
- Ácidos graxos livres e seus sais, ácidos graxos oxidados, lactonas, acetais e polímeros;
- Pigmentos, como clorofila, xantofila, carotenóides;
- Substâncias voláteis, como hidrocarbonetos, alcoóis, aldeídos, cetonas e ésteres de baixo peso molecular;
- Substância inorgânicas tais como, sais de cálcio e de outros metais, silicatos, fosfatos e outros;
- Umidade.

Degomagem
É a remoção dos fosfatídios, proteínas e substâncias coloidais pelo óleo bruto, o que reduz a quantidade de álcali durante a subseqüente neutralização e diminui as perdas na refinação.
Para óleos de amendoim e babaçu a degomagem é opcional por apresentarem pouca quantidade. No óleo de soja que apresenta teores em torno de 3%, torna necessária a sua remoção.
Essas substâncias são facilmente hidratáveis,sendo removidas através da adição de água(1-3%)ao óleo aquecido a 60-70ºC e agitação durante 20-30 minutos,formando precipitados que são facilmente removidos do óleo por centrifugação a 5000-6000 RPM. As gomas removidas que possuem cerca de 50% de umidade pode ser seca em vácuo (100 mm Hg)a temperatura de 70-80ºC. As gomas também podem ser extraídas com 0,1 - 0,4% de ácido fosfórico a 85% misturado com óleo à temperatura de 60-65ºC, seguido ou não pela adição de terra branqueadora que posteriormente são separadas por filtração ou centrifugação.

Neutralização
É o processo de remoção de ácidos graxos livres e outros componentes (proteínas, ácidos oxidados, produtos de decomposição de glicerídeos),através da adição de solução aquosa de álcalis,como hidróxido de sódio ou carbonato de sódio.
A quantidade de solução alcalina necessária para o processo dependerá do teor de ácidos graxos livres no óleo,tempo de mistura,temperatura de neutralização e processo adotado.O uso de carbonato de sódio reduz a saponificação do óleo neutro ao mínimo,porém elimina também os fosfatídeos, pigmentos e outras impurezas.

Processo descontínuo: Este processo poderá ser descontínuo se realizado em tachos
(encamisados ou com vapor indireto) com adição de solução alcalina e água através de
aspersão. Após intensa agitação à temperatura ambiente durante 15-30 minutos para
facilitar o contato entre as duas fases, a mistura é aquecida para quebrar a emulsão (50-70ºC), com velocidade reduzida do agitador, seguida de repouso por algumas horas
até a separação do sabão ou “borra” que decanta. Através de uma torneira no fundo do
tacho é retirada a “borra” o óleo é lavado 3 - 4 vezes com porções de 10 - 20% de água fervente,deixando em repouso entre as lavagens por cerca de 30 minutos. (

Processo contínuo: Este processo permite economia de tempo e reduz perdas no
processo.A solução alcalina é adicionada ao óleo através de um proporciômetro e a
mistura, após o aquecimento à temperatura de 65-90ºC, é separada em óleo
neutralizado e “borra” por centrifugação. O óleo neutro necessita de uma ou duas
lavagens com 10-20% de água aquecida à temperatura de 80-90ºC, para a remoção
do sabão residual.
Processo contínuo - Método “Zenith”: Neste método o óleo bruto aquecido a 95ºC sobe
em forma de gotículas com diâmetro de 1 mm, através de uma coluna de solução
alcalina diluída, pré-aquecida a 95ºC. As gotículas são produzidas por um dispositivo de aletas que entram em contato com a solução de hidróxido de sódio.
Clarificação
É o tratamento que visa tornar o óleo mais claro através do uso de adsorventes, como terras clarificantes,ativadas e naturais, misturadas às vezes com carvão ativado. Para aumentar a eficiência dos adsorventes, o óleo neutro e lavado, deve estar seco, à temperatura de 80-90ºC sob vácuo(30 mm Hg) durante 30 minutos.
Após a secagem é adicionada a quantidade apropriada de adsorvente por sucção, com o qual o óleo é agitado à temperatura de 80-95ºC durante 20-30 minutos. O seguinte passo é resfriar a 60-70ºC e filtrar no filtro prensa. O resíduo que permanece no filtro prensa contém 50% de óleo, a aplicação de ar comprimido reduz esse conteúdo para 30-35%. Pela insuflação de vapor direto o conteúdo de óleo no resíduo pode ser reduzido, porém afeta o filtro e produz óleo de baixa qualidade.

Desodorização
É a última etapa do refino e objetiva a remoção de sabores e odores indesejáveis. As principais substâncias removidas são: aldeídos, cetonas, ácidos graxos oxidados, produtos de decomposição de proteínas, carotenóides e esteróis, formados durante o armazenamento e processamento; hidrocarbonetos insaturados e ácidos graxos de cadeia curta e média, naturalmente presentes nos óleos; ácidos graxos livres e peróxidos.
As condições do processamento de óleos vegetais, 2-8 mm Hg e temperatura de 220-250ºC com insuflação de vapor direto,permite a completa desodorização e eliminação de grande parte dos ácidos graxos livres residuais. O uso de vácuo é essencial, pois reduz: o consumo de vapor direto; tempo do processo; perigo de oxidação e hidrólise do óleo. Os desodorizadores podem ser descontínuos, semicontínuos e contínuos.

Refino físico
É o refino do óleo utilizando apenas processos físicos. O refino de óleo consiste normalmente de três operações principais: neutralização,clarificação e desodorização.
O primeiro é um tratamento químico com álcalis e os dois últimos são tratamentos físicos.Para tornar o processo de refino totalmente físico, a neutralização por álcalis deve ser substituída pela destilação dos ácidos graxos livres, tornando o processo essencialmente físico. Esta destilação elimina alguns aspectos desfavoráveis da neutralização alcalina: a saponificação e o arraste de óleo neutro causam perdas de óleos; dificuldade de tratar óleos com alta acidez; o método é excessivamente drástico. Esta destilação está baseada na considerável diferença
entre os pontos de ebulição dos ácidos alifáticos e seus ésteres de glicerol .
Na refinação física, a degomagem torna-se indispensável e deve ser completa. O uso de vácuo e o emprego do vapor de água permitem abaixar a temperatura de destilação dos ácidos graxos de acordo com a lei de Dalton. No refino físico, há redução de perdas de óleo e a “borra” é composta de 80 a 90% de ácidos graxos. Este refino é utilizado para óleo de dendê.

Hidrogenação
É a adição de hidrogênio nas insaturações dos ácidos graxos insaturados, permitindo
transformar óleos em gorduras plásticas, como a transformação de óleos vegetais em
margarina, tornar as gorduras mais rígidas ou reduzir a suscetibilidade a rancidez. O hidrogênio gasoso reage com o óleo ou a gordura na presença de um catalizador (platina,paládio ou níquel),industrialmente o níquel.
O catalisador adsorve os regentes sobre a sua superfície,rompendo parcialmente as duplas ligações entre os carbonos e a ligação simples entre os hidrogênios, efetivando em seguida a adição dos hidrogênios e a dessorção da superfície do catalisador. Em geral a hidrogenação é conduzida de forma incompleta, visando a produção de gorduras parcialmente hidrogenadas, podendo ser seletiva ou não seletiva.
O processo é considerado seletivo quando a adição de hidrogênio aos ácidos graxos mais insaturados prevalece sobre a hidrogenação dos menos insaturados, sendo mais seletivo com o aumento da temperatura de reação. Na hidrogenação parcial, uma parcela das duplas ligações remanescentes pode formar isômeros por troca de configuração de “cis” para “trans”,ou por mudança de posição da dupla ligação na cadeia hidrocarbonada:

óleos vegetais.

Extração mecânica de óleos vegetais.
O processo de extração mecânica de óleos vegetais compreende as fases de limpeza da semente,descascamento, pesagem, moagem, cozimento, prensagem, filtração de óleo e moagem da torta(massa). A seguir serão apresentadas algumas características de cada uma destas fases.
1. Limpeza da semente: a semente a ser processada deve estar livre de matérias estranhas que podem prejudicar os equipamentos e reduzir o rendimento de óleo. São utilizadas peneiras oscilantes com ou sem sistema de ventilação para retirada de impurezas ou mesa gravitacional que separa partículas com diferentes pesos específicos.
2. Descascamento de sementes: são utilizados equipamentos para retirada das cascas como quebradores e peneiras de separação.
3. Pesagem: é realizada para controle do rendimento obtido. Pode ser realizada antes do descascamento,mas o volume será maior.
4. Moagem: utilizada para facilitar o cozimento e a prensagem.A quebra do descascamento pode ser suficiente em alguns casos. Em sementes com altos teores de óleo, pode-se dispensar a moagem.
5. Cozimento: realizada em tachos cozedores controle da temperatura, umidade e o tempo que a semente permanece no equipamento tem por finalidade liberar as partículas de óleo contidas nos envólucros celulares.O cozimento controlado também permite eliminar as toxinas. O cozedor é construído com câmaras de vapor saturado, entretanto, no caso de pequenas produções, pode ser realizado no fogo direto,sem a necessidade de caldeira para geração de vapor.
6. Prensagem: pressão para expulsão do óleo. Pode ser contínua ou descontínua. Na prensagem contínua a massa é comprimida por um eixo helicoidal que gira dentro de um recipiente com aberturas por onde sai o óleo.
Na prensagem descontínua a massa é prensada por um cilindro hidráulico dentro do recipiente.Esse último é muito utilizado na extração de óleo de mamona “a frio”, pois seu funcionamento permite operar a baixas temperaturas.
7. Filtração do óleo: partículas da massa presentes no óleo devem ser separadas antes da estocagem. Utiliza-se filtro prensa, filtro de placas verticais e, eventualmente, peneiras vibratórias.
8. Moagem da torta: após a extração do óleo, a massa residual (torta) pode ser moída para homogeneizar a sua granulometria.A moagem é feita em moinho tipo martelo com telas reguláveis.
Os equipamentos para extração de óleos vegetais mais encontrados no mercado atingem a capacidade de 400 kg de matéria-prima por hora. Para atender pequenos produtores, também são oferecidos equipamentos com capacidades de 20/50 kg/h e 100/120 kg/h. Esses equipamentos são tecnicamente simples de operar e de fácil transporte e montagem. O processo de extração de óleo vegetal em micro-usina é o mesmo da seqüência descrita acima, sendo possível trabalhar com diversas sementes oleaginosas (principalmente aquelas com altos teores de óleo) dispondo-se de um conjunto completo como esse.
Refino de óleos vegetais.
O processo convencional e contínuo de refino de óleos vegetais divide-se em diversas etapas que variam conforme o tipo de óleo, a variedade da oleaginosa, a qualidade do óleo bruto e a aplicação que se deseja dar ao produto final. A seguir descreve-se um processo que se aplica a algumas variedades de óleo, pois,dependendo do produto, pode não ser necessário o refino do óleo. Os fatores relevantes para a definição pelo refino são as características finais do produto, a aplicação do produto e a real necessidade de uma clarificação ou algum procedimento mais refinado.
Etapas de refino:
1. Degomagem: ácida (tratamento com ácido): tratamento com ácido fosfórico. É particularmente importante para o óleo de soja, sendo usado em algodão, milho e palmídeos, quando não é imprescindível, mas reduz perdas por emulsão e melhora o produto final.
2. Neutralização: consiste em baixar a acidez do óleo, eliminando os ácidos graxos livres (FFA – Free Fat Acid) por meio da adição de substância alcalina (soda cáustica + água), resultando na saponificação destes ácidos.
3. Lavagem: retirada dos restos de sabões resultantes da neutralização através da lavagem com água quente(em duas etapas).
4. Secagem: redução no percentual de água até o mínimo para um bom desempenho na continuação do processo.
5. Branqueamento: retira-se parte dos pigmentos do óleo, principalmente os vermelhos e amarelos.
6. Winterização: retirada das ceras estearinas cristalizáveis contidas do óleo através de um resfriamento até temperaturas que podem chegar à 15ºC ou 5ºC, durante um período de 12/24 horas. As ceras são cristalizadas com ou sem a ajuda de um acelerador de cristalização. Este procedimento é indicado para óleos de algodão,
girassol, milho e arroz, devendo ser realizado antes da desodorização para evitar fracionamento das ceras em altas temperaturas.
7. Desodorização: consiste em refinar fisicamente os óleos vegetais utilizando vapor direto ou alto vácuo para retirar os ácidos graxos livres e substâncias odoríferas. Os ácidos graxos separados são recuperados em um condensador de contato direto que funciona com a circulação em circuito fechado dos próprios ácidos graxos
resfriados obtidos no sistema de recuperação.

As perdas no processo de extração e refino do óleo variam de acordo com a espécie e os equipamentos a serem utilizados. Os resíduos sempre mantêm, em sua composição, nutrientes que podem ser aproveitados na alimentação humana (farinhas) ou animal (ração). Entretanto, esta utilização dos resíduos depende das suas condições finais e características de palatabilidade e aceitação dos animais que serão alimentados. Além disso, existem fatores locais que devem ser considerados para o aproveitamento dos resíduos como facilidade de moagem e transporte, proximidade com possíveis consumidores, entre outros.

O processo de extração e refino de óleo deve seguir as normas estabelecidas pela AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA – ANVISA e deve-se realizar testes de controle microbiológico em laboratórios credenciados.

terça-feira, 1 de março de 2011

Métodos de Conservação de Alimentos

Métodos de Conservação de Alimentos

Tipos de procedimentos:

1. Assepsia
- forma de impedir que os microrganismos cheguem ao alimento;
- aplicada principalmente aos alimentos crus;
- importante saber a classe (de quem se trata, se é patógeno); o número (o tamanho do perigo e do tratamento, a carga);

2. Eliminação de Microorganismos
- filtração (impenetráveis às bactérias);
- centrifugação, lavagem, expurgo.

3. Manter Condições Anaeróbicas
– em recipientes fechados à vácuo por ex.:enlatados;
– aeróbicos termorresistentes não germinam nem crescem na ausência de oxigênio, mesmo tendo resistido às condições de temperatura aplicada.

4. Conservação mediante o emprego de temperaturas altas

- a destruição dos microrganismos pelo calor se deve a coagulação de suas proteínas e especialmente a inativação de enzimas necessárias para seu metabolismo;

Tratamento térmico a escolher para destruir a célula vegetativa e esporo depende:

- da classe do mo. que se vai destruir (sua temperatura ótima, sua faixa de crescimento);
- de outros métodos de conservação que se vai empregar (para amenizar ou acentuar a temperatura aplicada);
- dos efeitos do calor sobre o alimento (não deverá destruir todo seu conteúdo protéico, enfraquecer o alimento).

5. Conservação mediante o emprego de baixas temperaturas

Usado para retardar as reações químicas e ação das enzimas, e atrasar ou inibir o crescimento e atividade dos mos. que se encontram nos alimentos.

Crescimento dos mos. à temperatura baixa:
- congelamento evita a propagação da maior parte dos microorganismos. A refrigeração diminui sua velocidade de crescimento;
- temperaturas de 5 ou 6 ºC retardam a multiplicação dos mos. produtores de intoxicação alimentar, com exceção do Clostridium botulinum tipo E;
- Já foram encontrados mos. crescendo em até – 17ºC

6. Conservação por dessecação

Qualquer método que reduza a quantidade de umidade disponível no alimento:
sal par pescado dessecado; açúcar para o leite condensado; raios solares para a carne de sol

A liofilização é um método de dessecação – sublimação da água de um alimento congelado por meio de vácuo e da aplicação do calor ao recipiente de dessecação:

Tratamentos dos alimentos antes da dessecação:
- seleção e classificação (tamanho, grãos maduros, estado sanitário);
- lavagem (especialmente frutas e hortaliças);
- descascamento (a mão, mecanicamente, por banho alcalino ou por abrasão);
- cortar em pedaços pequenos;
- banhos alcalinos;
- branqueamento ou escaldamento de hortaliças e de algumas frutas;
- sulfuração de frutas pouco coloridas (com dióxido de enxofre)

Tratamento depois da dessecação:
- transpiração -armazenamento em caixas para que se iguale a umidade;
- empacotamento – se empacota imediatamente após a dessecação;
- pasteurização – para destruição dos microorganismos patogênicos que ainda possam existir


7. Conservação por aditivos:

Aditivo de alimento -é uma substância ou mescla de substância que sem formar parte da matéria básica do alimento se encontra neste como conseqüência de qualquer circunstância relacionada com a produção, armazenamento e envase.

Conservadores químicos – aditivos que se adiciona especificamente para evitar a deterioração ou decomposição dos alimentos.

Conservador antimicrobiano ideal:
- deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana;
- não ser tóxico ao homem ou animais;
- econômico;
- não afetar o sabor dos alimentos;
- não favorecer o desenvolvimento de cepas resistentes;
- ser mais capaz de destruir que inibir os microorganismos

Conservadores adicionados aos alimentos

- ácidos orgânicos naturais ( lático, málico, cítrico ) e seus sais;
- vinagre ( acético é um ácido natural – mais efetivo frente as leveduras e bactérias que aos mofos);
- NaCl, açúcares especiais, seus óleos, CO2,
- nitritos e nitrato (os nitritos podem reagir com aminas secundárias e terciárias para formar nitrosaminas que são carcinogênicas).
- Ácidos propiônico (afeta a permeabilidade da membrana – usado para evitar a proliferação de mofos e formação de elementos filamentosos);
- ácido caprílico, ácido sórbico e sorbatos (inibe leveduras e mofos, menor frente as bactérias);
- ácido benzóico, benzoato e outros derivados do ácido benzóico ( ésteres metilo e propilo do ácido parahidroxibenzóico);
- K, Na, Ca.





8. Conservação por fermentação:

Baseia-se na proliferação e certos mos. não prejudiciais à saúde humana e que formam, durante o seu metabolismo, produtos geralmente ácidos que modificam o pH de maneira que impedem a proliferação de germes de decomposição
Além desta fermentação ácida, é empregada também a fermentação alcoólica, onde o álcool vai agir como desinfetante.

9. Conservação por defumação

Consiste em uma ação prolongada da fumaça a baixa temperatura, impregnando o produto lentamente com o calor e os princípios emanados da destilação da madeira e, também empregada a quente, que se traduz por um cozimento mais ou menos completo durante a operação.


Conservação mediante o emprego de baixas temperaturas

Definições atuais
Psicrófilo – aquele microorganismo que cresce de 0 ºC a 20 ºC, com intervalo ótimo de crescimento entre 10 e 15 ºC.
Psicrotrófico – aquele microorganismo que é capaz de crescer a temperaturas entre 0 e 7 ºC e que produz colônias visíveis (ou turbidez) em um tempo de 7 a 10 dias
Para os alimentos armazenados à baixas temperaturas existem três diferentes escalas de temperaturas:
Temperatura de resfriamento: são as compreendidas entre as de geladeira (5 -7 ºC) e as temperaturas do ambiente. Estas são apropriadas para armazenar determinadas hortaliças e frutas, como os pepinos as batatas e estão compreendidas entre 10 e 15 ºC.
Temperatura de geladeira: são compreendidas entre 0ºC e 7ºC.
Temperatura de congelamento: são as de -18 ºC ou inferiores. Em circunstâncias normais, o crescimento de todos os mos. é inibido pelas temperaturas de congelamento, entretanto alguns mos. são capazes de crescer, se bem que a um rítmo extremamente lento.

Valores mínimos de temperatura de crescimento
As espécies bacterianas que são capazes de crescer a 7 ºC ou temperaturas inferiores são na maioria Gram-negativas e em menos escala as Gram-positivas.

A deterioração de carnes curadas ou curadas e cozidas, produtos marinhos, carnes de pescado cazida, leite e manteiga durante o armazenamento à temperatura baixas, é devido ao crescimento de bactérias.
Frutas e vegetais podem ser decompostos por crescimento de leveduras ou especialmente fungos.

Ação do frio no armazenamento à baixas temperaturas

O frio diminui as atividades vitais da célula, diminuindo a velocidade das reações e principalmente os sistemas enzimáticos.
Os microorganismos mesófilos e os termófilos podem morrer ou permanecer em estado latente até a temperatura aumente à níveis mais favoráveis ao seu crescimento.

A aplicação do frio compreende:

- Armazenamento comum: raras vezes esta armazenagem está abaixo de 15 ºC.
Certas raízes e tubérculos são armazenados são armazenados à esta temperatura por tempo limitado. A deterioração destes vegetais devido à enzimas e os mos., não é evitada, mas atuam mais lentamente que à temperatura ambiente.

-Refrigeração: destina a manter o alimento por alguns dias em condições de utilização diminuindo o crescimento dos mos. contaminantes à exceção dos psicrófilos.

– Congelamento: pode ser lento e rápido, sendo que no primeiro formam-se grandes cristais de gelo e no segundo os cristais menores e com menor dando para os tecidos rígidos com menor migração de sais e solutos.

Refrigeração

Fatores que devem ser considerados neste tipo de armazenamento:

· temperatura de refrigeração;
· umidade relativa;
· velocidade do ar;
· composição da atmosfera local; e
· o possível emprego de radiações ultravioleta ou de outro tipo.

Umidades relativas e temperaturas ótimas de armazenamento de refrigeração requeridas por vários alimentos.
Alimento Temperatura (ºC) Umidade Relativa (%)
Pimentas 7,2 85 - 90
Limões 12,8 - 14,4 85 - 90
Nozes 0 - 2,2 65 - 70
Cebolas 0 70 - 75
Tomates ( maduros) 4,5 – 10,0 85 - 90


Ventilação - ou o controle da velocidade do ar na câmara de armazenamento é importante para manutenção da umidade relativa uniforme para a eliminação de odores. A velocidade da circulação do ar vai influenciar na dessecação do alimento.

Composição da atmosfera de armazenamento - a quantidade e proporção dos gases da atmosfera de armazenamento influem na conservação dos alimentos.
Tem se dado atenção ao “armazenamento com gás” nos alimentos, com atmosferas controladas pela adição de dióxido de carbono ou outro gás como o ozônio

Irradiação - a combinação da radiação ultravioleta com refrigeração ajuda na conservação de certos alimentos permitindo o emprego de umidades e temperaturas de armazenamento mais altas do que seria possível empregando só refrigeração.

Congelamento

Seleção e preparo dos alimentos a congelar

A maioria das hortaliças devem sofrer um processo de branqueamento e embaladas antes do congelamento.
As carnes, pescados e mariscos, devem ser selecionados segundo sua qualidade e procura-se reduzir ao mínimo as alterações enzimáticas e microbianas.

O branqueamento é realizado mediante breve imersão dos alimentos em água quente ou utilizando- se vapor d’água, com as seguintes finalidades:
· Inativação das enzimas que poderiam ocasionar mudança indesejáveis durante o tempo que permanecem armazenadas;
· aumento ou fixação da cor verde de determinadas hortaliças;
· redução do número de microorganismos;
· facilita a embalagem pois ficarão murchos;
· retira o ar dos tecidos vegetais.


Congelamento dos alimentos

Congelamento rápido – é feito à temperatura de -20 ºC em um tempo de aproximado de 30 minutos.

Congelamento lento - é feito a uma temperatura geralmente de congeladores domésticos e se consegue em tempos compreendidos entre 3 e 72 horas.

Efeitos do congelamento rápido e lento de alimentos
Congelamento Rápido Congelamento Lento
1. Formação de pequenos cristais de gelo 1. Cristais de gelo grandes
2. Bloqueia ou suprime o metabolismo 2. Interrupção da relação metabólica
3. Exposição curta à concentração de constituíntes indesejáveis 3. Exposição maior
4. Não há adaptação as baixas temperaturas 4. Adaptação gradual
5. Choque térmico 5. Sem efeito de choque
6. Sem efeito protetor 6. Acúmulo de solutos concentrados com efeitos benéficos
7. Evita o desequilíbrio metabólico interno

Fermentação

Processo onde são produzidos mudanças químicas em um substrato orgânico por meio da atividade de enzimas produzidas por microorganismos.

Tipos de fermentações úteis produzidas por bactérias, fungos e leveduras
Microorganismos Tipos de fermentação
Bactérias Acética, lática, acetobutíilica, glucônica, propiônica, etc
Leveduras Alcoólica, panificação, glicérica, gorduras, etc
Fungos Ácido cítrico, ácido glucônico, ácido fumárico, manitol, etc


Produtos fermentados de origem animal e vegetal

Produtos lácteos
Leite acidificado
Iogurte
Kefir
Queijos

Produtos cárneos e derivados do pescado
Embutidos fermentados

Produtos de origem vegetal que não são bebidas
Chucrute
Azeitonas fermentadas
Miso – alimento fermentado derivado da soja
Ogi – alimento fermentado do milho
Gari – preparado com a fermentação da mandioca.

Bebidas e produtos destilados
Cerveja
Álcoois destilados
Vinhos
Sake


Conservação por aditivos

Conservadores - são substâncias que impedem ou retardam a alteração dos alimentos, provocada por microorganismos ou enzimas.

Seleção de um conservante:
É de se desejar que o conservante:
- mate os mos. em vez de inibi-los;
- seja efetivo contra os que crescem com mais frequência no alimento, especialmente aqueles causadores de toxinfecções alimentares.
- não deve ser inativado por nenhum alimento ou algum de seus componentes nem pelos produtos do metabolismo microbiano;
- se for germicida deve ser facilmente decomposto em produtos inócuos ou destruídos por cocção;
- não deve estimular o aparecimento de cepas resistentes de mos.
- è preferível que um conservante. Por exemplo um antibiótico, não seja de uso clínico comum nem empregado na alimentação animal;
- se submetido ao calor, o conservador deve ser termoestável e deve garantir a proteção contra Clostridium botulinum.

Conservadores adicionados à alimentos
· ácido benzóico
· ácido bórico
· ésteres do ácido p-hidroxibenzóico
· nitratos e nitritos, etc

Antibiótico
os antibióticos são metabólitos secundários produzidos por microrganismos que inibem ou destroem outros microorganismos.
Em um grande número de países estão autorizados dois antibióticos para uso nos alimentos - nisina e natamicina.

Conservação de alimentos pelo calor

Principais fatores que afetam a resistência dos microorganismos ao calor:

1. Binômio tempo/temperatura
O tempo necessário, sob condições definidas para a destruição de células microbiana ou esporos, diminui à medida que a temperatura empregada aumenta, entretanto, aparece com certa frequência exceções a essa regra.

Deve-se considerar:
· o tamanho do vasilhame onde se efetua o aquecimento;
· o tipo de vasilhame - vidro, metal, plástico, etc

2. Teor de umidade do alimento
A resistência das células microbianas ao calor aumenta à medida que a umidade do meio onde se encontram diminui, sendo a aplicação do calor em um meio mais aquoso (calor úmido) um agente bactericida mais potente que o mesmo calor aplicado em um meio sólido.

3. pH do alimento
Geralmente os mos., são mais resistentes ao calor quando estão em um alimento cujo pH é o ótimo ao seu desenvolvimento, que de um modo geral está próximo de 7,0.
O tratamento térmico em alimentos ácidos pode ser mais brando quando comparado a alimentos próximos a neutralidade.

Efeito do pH sobre a termorresistência de esporos de Bacillus cereus, submetidos à temperatura de 100 ºC.
PH Tempo de sobrevivência (minutos)
4,4 2
5,6 7
6,8 11
7,6 11
8,4 9
Fonte: Frazier, W.C. 1993

Concentração de sal – cloreto de sódio
Em concentrações de 0,5 a 1,5% este tem um efeito protetor sobre os mos., provavelmente por diminuir a atividade do alimento. Entretanto, em quantidades maiores o efeito do sal como agente inibidor de mos. é somado ao efeito do calor, aumentando a eficiência do tratamento térmico no processo de destruição de mos. do alimento.

Outros fatores importante na resistência térmica dos microorganismos:
· teor de gordura, açúcar e proteína do alimento;
· fase de crescimento do microbiano;
· temperatura de crescimento microbiano;
· concentração inicial de esporos;
· condições prévias das bactérias e esporos.

Tratamentos térmicos utilizados na elaboração de alimentos

1. Pasteurização – é um tratamento térmico de alimentos que tem a finalidade de destruir todos os mos. causadores de doenças e outros organismos indesejáveis.

Como o processo usa temperaturas inferiores a 100 ºC, ela é utilizada:
- quando tratamentos térmicos mais elevados causam danos à qualidade do produto:
- quando um dos objetivos é a destruição e microorganismos patogênicos;
- quando agentes de alterações nos alimentos não são muito termorresistentes;
- quando os mos. sobreviventes são controlados por outros meios de conservação, como por exemplo a refrigeração;
- quando se eliminam agentes competitivos, permitindo uma fermentação benéfica.

Métodos de conservação que devem ou podem ser empregados de forma complementar a pasteurização:
- conservar o produto pasteurizado sob refrigeração;
- evitar a contaminação, geralmente colocando o produto em uma embalagem hermeticamente fechada;
- manter condições anaeróbicas, como nos recipientes fechados a vácuo;
- adicionar altas concentrações de açúcar;
- adicionar conservantes químicos,como os ácidos orgânicos.

2. Esterilização
Realizada por diversos processos, visa a destruição das floras normal e patogênica presentes em alimentos, com finalidade de prevenir sua deterioração e eliminar agentes nocivos à saúde.

A temperatura de esterilização é aquela suficiente para conseguir a morte térmica dos microrganismos.

A aplicação térmica em produtos acondicionados é conhecida por apertização.
A designação esterilização é usualmente conferida a processos que utilizam temperaturas mais altas como por exemplo o U.H.T.(ultra higt temperature)

3. Tindalização
Consta de um aquecimento intermitente em que um recipiente fechado por alguns minutos à temperatura de 60 °c a 90ºC , isto é, neste aquecimento são eliminados os mos. que estão na forma vegetativa. Após o aquecimento os produtos são resfriados, neste momento os esporos que por ventura não foram destruídos, passam para a forma vegetativa , quando é feita um novo aquecimento, destruindo estes mos.

4 Apertização
Corresponde ao aquecimento do produto já elaborado (esterilização comercial), envasados em latas, vidros, plásticos autoclaváveis e relativamente isentos de ar.

O processamento térmico éinfluenciado pelas seguintes características:
· quantidade e qualidade dos mos.
· pH do meio
· velocidade de penetração do calor da periferia até o centro do vasilhame. Esta velocidade é influenciada pela forma, tamanho, condutibilidade do material do recipiente, tipo de alimento, composição da salmoura ou xarope e pré-cozimento, recipiente, tipo de alimento, composição da salmoura ou xarope e pré-cozimento;
· temperatura x tempo de aquecimento;
· temperatura inicial do produto. O pré-aquecimento ou o acondicionamento do produto já aquecido encurta o tempo de esterilização, principalmente daqueles que não são bons condutores de calor.
· Sistema de resfriamento;
· penetração de calor

5. Branqueamento
è um processo térmico de curto tempo de aplicação, pois funciona como um pré-tratamento, sendo o início de ouros processos. É usado para inativar enzimas de frutas e verduras que sofrerão processo de congelamento e hidratação.

Ações do branqueamento:
- Ajuda a limpeza do alimento, reduzindo a quantidade de mos. em sua superfície.
- Amolece e incha os tecidos vegetais, para com isto, dar massa mais uniforme ao alimento dentro do recipiente determinado.
- Amolece a pele dos vegetais, antes de ser descorticado.
- Elimina quase a totalidade de ar e gases contidos nos tecidos vegetais (ervilhas), para que que não fiquem retidos antes do fechamento do produto, aumentando a pressão interior das latas e reduzindo o vácuo.
- Amolece e dissolve a película ressecada de suco acumulado na vagem, suco esse que se originou da debulha e das folhas da vagem, onde se juntam resíduos responsáveis por focos contaminantes.
- Produz a inativação de enzimas que afetam as qualidades dos produtos durante e depois do processamento.
- Impede a despigmentação de tomates e maçãs, pela inativação de fenoloxidases.
- Favorece a fixação da coloração de certos pigmentos de vegetais.
- É susceptível a combinações com outros tratamentos.

Operações do branqueamento
Pode ser feito por água quente ou vapor
Tipo de branqueamento vantagem desvantagem
Com água quente Uniformidade no tratamento, devido a água ficar presente em toda a superfície Maior custoFalta de uniformidade no tratamento
Com vapor Retém as substâncias nutritivas hidrossolúveisMais econômico Perdas de substâncias nutritivas ,com o sais minerais, vitaminas pelo descarte da água utilizada no tratamento.

6. Conservação por desidratação
Métodos de maior importância comercial;
· Pulverização (spray drying);
· Por tambor (drum dryer)
· liofilização


1 Pulverização (spray drying);
É o mais importante e utilizado para produtos líquidos.
Usado na pulverização de leite, café solúvel e ovos.
Sucos de frutas cítricas, purê de tomate, etc

A pulverização consiste dos seguintes passos:
- um liquido ou uma pasta é atomizado dentro de uma câmara;
- as pequenas gotículas formadas entram em contato com um fluxo de ar quente e seco;
- a gotícula rapidamente perde água e consequentemente o pó é formado;
- as partículas secas, suspensas, no fluxo de ar são separadas e coletadas nos equipamentos de separação;
- após serem coletado o pó pode ser embalado ou submetido a outros tratamentos.

Por tambor (drum dryer)
Usados na desidratação de produtos especiais, principalmente aqueles com alto teor de amido e leite modificado em pó.

Liofilização

É uma operação na qual a água é removida do alimento por passagem do seu estado sólido (gelo) para o estado gasoso (vapor d’água) sem passar pelo estado liquido, processo conhecido como sublimação.
Como esse processo é realizado à temperatura baixa e na ausência de ar atmosférico, as propriedades químicas e organolépticas praticamente não são alteradas.

7. Conservação por defumação
Consiste na queima de madeira ou cavaco ( serragem ) debaixo da carne.

Propriedades da fumaça:
- inibe o crescimento microbiano ( aldeído fórmico);
- retarda a oxidação das gorduras;
- fornece aroma às carnes


Componentes da fumaça

- ácidos fórmico, acético, butírico, caprílico,
- dimetoxifenol, furfural, metanol, etanol, octanol;
- acetaldeido, diacetil, acetona, diacetil, acetona
3-4 benzopireno, etc.

Processo

- limpeza da carne;
- salga;
- secagem;
- defumação.

Defumação à quente : o produto é defumado e cozido ao mesmo tempo.
O tempo de defumação depende:

- do tipo de produto
- da intensidade da fumaça
- da temperatura no interior da câmara

exemplos:
Produto tempo (horas) t°c interna do produto
llnguiças 3 a 4 65 – 70 ºc
mortadela 9 a 13 70 - 80 ºc
Lombo 6 a 8 70 - 80 ºc


Defumação a frio

- temperatura no interior da câmara  40 ºc
- queijos provolone e carne cozida anteriormente.

Principios de processamento de alimentos

Princípios de conservação de alimentos
INTRODUÇÃO
As matérias primas agroalimentares são susceptíveis a alterações, que podem ser de ordem física, química, ou biológica.
As de ordem física são decorrentes de ação de agentes mecânicos que causam danos como: quebras, deformações, perfurações e cortes.Outros agentes, como o ar, a luz e o calor podem promover alterações de cor, aparência e sabor dos alimentos.As alterações químicas normalmente decorrem pela degeneração de sustâncias constituintes do alimento.Fatos que podem ocorrer de forma espontânea ou indução de algum fator externo, como por exemplo, a composição do ar ambiente.Nestes casos, ocorrem alterações químicas enzimáticas e não enzimáticas.Estas podem causar mudanças das características dos alimentos como cor, sabor e consistência.
As alterações biológicas podem ser causadas por insetos, roedores e microorganismos. Microorganismos (fungos e leveduras) causam alterações dos alimentos por meio de processos como a fermentação, putrefação e alteração de aparência, sendo que:
- a fermentação dá-se pela decomposição dos açúcares ocorrendo a geração de gases inodoros, álcoois ou ácidos;
- a putrefação desenrola-se pela decomposição de grupamentos protéicos em que pode ocorrer a liberação de gases com odor desagradável; e
- alterações de aparência que procedem pelo desenvolvimento de microrganismos sobre a superfície do alimento, modificando a sua aparência, consequentemente, tornando-o refutável ao consumo.
Normalmente as alterações (físicas, químicas e biológicas) dos alimentos ocorrem de forma conjunta.
Torna-se necessário a adoção de técnicas que busquem prevenir e/ou retardar:
- a decomposição dos alimentos por agentes microbianos, e
- a autodecomposição dos alimentos.
Procedimentos adotados pela CTA:
- métodos de assepsia que abrangem as formas de obtenção de matérias primas e os procedimentos de higienização dos ambientes agroindustriais;
- as Boas Práticas de fabricação – BPF; e
- os métodos de conservação de alimentos.
Métodos de conservação de alimentos
A seleção do método mais apropriado depende:
- natureza dos alimentos: líquido, sólido ou pastoso;
- período de tempo a conservar;
- custo do processo; e
- os agentes de deterioração envolvidos.
Conservação de alimentos pelo uso do calor
Visa que por meio da exposição ao calor os agentes como fungos e bactérias sejam destruídos parcialmente ou em quase sua totalidade.
Os principais métodos dessa categoria são: pasteurização, branqueamento, apertização, esterilização, secagem e desidratação.
Pasteurização
A pasteurização é um método térmico que inativa os microrganismos não patogênicos, patogênicos e deterioradores que poderiam crescer normalmente durante a estocagem do produto.

Tem como objetivo prolongar a integridade dos alimentos pela inativação de enzimas e a destruição de microorganismos sensíveis ao choque (temperatura elevada seguida de rápido resfriamento).
Não há modificação no valor nutritivo nem nas características organolépticas do alimento submetido a esse método.
Tipos de pasteurização:
Lenta: realizada a uma temperatura de 65ºC durante 30 minutos. É utilizada para leite de cabra.
Rápida: realizada a uma temperatura de 75ºC durante 15 a 20 segundos. É utilizada para leite A, B e Pasteurizado ( C ) de saquinho.
Branqueamento
É indicado para desnaturar enzimas de frutas e hortaliças que durante o armazenamento promovem descoloração e alterações de sabor e aroma.
O processo consiste em mergulhar o alimento em água aquecida ou insuflar vapor sobre o mesmo, por um espaço de tempo 2 a 10 minutos e imediato resfriamento geralmente em água fria.O processo é também empregado na apertização (produção de enlatados) com o objetivo de:
- Remover gases dos tecidos dos alimentos elaborados e acondicionados em latas ou vidros antes de fechar;
- promover desinfecção externa das embalagens; e
- pré-aquecer o produto, o que diminui o tempo do uso da autoclave durante a apertização.
Apertização
Neste processo após a elaboração o alimento é acondicionado em latas que são lacradas por meio de recravadeiras. Estas então são encaminhadas às autoclaves para aplicação do tratamento térmico.
A autoclave constitui-se de um recipiente fechado, em que os produtos enlatados ou acondicionados em vidros são submetidos a temperaturas superiores a 100ºC sem haja ebulição da água, o que protege a constituição do alimento.Esterilização - UAT - ultra alta temperatura
O tratamento UAT é muito utilizado para creme de leite, sucos e leite.
Leite: 138ºC por 2 segundos; em seguida tem a temperatura reduzida para cerca de 32ºC e é envasado em embalagem longa vida, a qual impossibilita trocas do alimento com o meio, pois este tipo de embalagem é confeccionada em multicamadas de filmes de papelão, alumínio, polietileno.
Secagem e desidratação
São processos por meio dos quais é reduzido o teor de umidade dos alimentos o que possibilita a conservação, pois é:
- inviabilizado o desenvolvimento de agentes responsáveis pela degeneração – fungos e bactérias;
- reduzido a taxa de respiração do alimento, e
- bloqueado a ocorrência de reações enzimáticas e químicas que propiciam a autodegeneração e transformações.
No processo de secagem o teor de umidade do produto é reduzido até um nível que possibilita a conservação, enquanto que na desidratação o teor de umidade é levado a níveis próximos a zero.
A dinâmica básica do processo de secagem e desidratação consiste na passagem de um volume de ar seco e aquecido pelo produto.
Assim o produto é aquecido o que promove a transferência de umidade para o ar que ao sair do secador apresenta menor temperatura e maior umidade relativa quando comparada às condições de entrada.O processo de secagem é utilizado na redução do teor de umidade de grãos, amendoim, clara de ovos, doces cristalizados, e produção de leite em pó.
A desidratação é empregada para o caso de frutas como maçã e banana.
Conservação pelo uso do frio
A técnica de redução de temperatura na conservação de alimentos é utilizada para retardar ou inibir:
- reações químicas e atividades enzimáticas
- ação de microrganismos
Porque quanto menor a temperatura menor serão as velocidades das reações bioquímicas, e do crescimento de uma população de microrganismos.
As técnicas empregadas são a refrigeração e o congelamento.Na refrigeração, o alimento é mantido em uma temperatura que varia entre 0ºC e 7ºC e para o congelamento eficiente é necessária uma temperatura inferior a -18ºC porque, nestas temperaturas, a atividade microbiana é inibida.

As baixas temperaturas permitem retardar ou inibir as reações químicas de deterioração natural e as atividades enzimáticas sobre os componentes dos alimentos, diminuindo ou inibindo o crescimento e as atividades dos microorganismos. Atualmente, destacam-se a refrigeração e o congelamento como métodos que utilizam temperaturas baixas para conservação dos alimentos.

Na refrigeração, o alimento é mantido em uma temperatura que varia entre 0ºC e 7ºC e para o congelamento eficiente é necessária uma temperatura inferior a -18. ºC porque, nestas temperaturas, a atividade microbiana é inibida.

Com o frio é possível conservar alimentos por longos períodos de tempo:

Alimento Tempo de refrigeração
Vísceras e carne moída 2 a 3 horas
Peixe fresco 1 a 2 dias
Leite pasteurizado 2 a 3 dias
Carne fresca 4 a 5 dias
Legumes, verduras e frutas em geral 4 a 8 dias
Ovos 10 a 30 dias

Alimento Tempo de congelamento
Carnes vermelhas 3 a 12 meses
Aves 3 a 6 meses
Peixes e mariscos 3 a 6 meses
Legumes 6 meses


Uso de aditivos
A conservação de alimentos é um campo muito estudado e desenvolvido dentro das indústrias atualmente. Para aumentar a durabilidade, melhorar a aparência e o sabor dos alimentos, muitas substâncias são adicionadas. Estes aditivos são conhecidos popularmente como conservantes, estabilizantes, corantes, antioxidantes, espessantes, emulsificantes, agentes quelantes, flavorizantes, edulcorantes, acidulantes e umectantes.
Os aditivos químicos, inicialmente usados para a conservação dos alimentos, assumiram novos papéis. Por exemplo, são usados para o aprimoramento da aparência, do sabor e do odor.
Os tipos de aditivos utilizados para a conservação de alimentos são os antioxidantes (evitam decomposição pela ação do oxigênio) e os conservantes (aumentam o prazo de validade do produto).
Antioxidante é uma substância que retarda o aparecimento de alteração oxidativa nos alimentos. São sempre representados pela letra A no código.
Conservadores
São os ácidos, sais ou óxidos que quando acrescidos aos alimentos permitem retardar a velocidade do processo de deterioração, principalmente, por inibir a ação de microorganismos.

Embalagens

Embalagens para alimentos
As principais funções das embalagens utilizados em alimentos são:
1.       Proteção dos alimentos contra contaminação ou perdas;
2.       Tornar mais fácil o processo de transporte;
3.       Tornar mais fácil a distribuição dos alimentos;
4.       Na identificação do conteúdo quanto à quantidade e qualidade do produto embalado;
5.       Na identificação do fabricante e dos padrões de qualidade;
6.       Atuar como um atrativo da atenção do consumidor;
7.       Na indução do consumidor para a compra;
8.       Dar instrução ao consumidor quanto ao uso do produto.
Para serem utilizadas, as embalagens devem satisfazer aos seguintes aos seguintes requisitos:
1.       Não apresentar toxidade e ser compatível com o produto;
2.       Conferir ao produto a proteção sanitária adequada;
3.       Proteger o conteúdo contra a passagem de umidade, ar e luz;
4.       Oferecer resistência ao impacto;
5.       Possuir boa aparência e dar boa impressão ao consumidor;
6.       Oferecer facilidade no processo de abertura;
7.       Limitações de peso, forma e tamanho;
8.       Transparência;
9.       Ter facilidade de eliminação (problemas de poluição);
10.     Ter custo compatível com o produto.
Tipos de embalagens:
1.       recipientes metálicos rígidos (lata, tambor de aço inoxidável, alumínio, etc);
2.       recipientes metálicos flexíveis (alumínio, folhas de aço,etc);
3.       vidro (pote, garrafa, etc);
4.       plásticos rígidos e semi-rígidos;
5.       plásticos flexíveis;
6.       Barricas e caixas de papelão e embalagens de madeira;
7.       papeis flexíveis;
8.       Laminados e multifoliados.
Lata como material de embalagem
A lata é uma embalagem rígida,construída de folha-de-frandres, podendo ter uma camada de verniz para dar maior proteção ao conteúdo.
A folha-de-flandres é um laminado de aço com baixo teor de carbono revestido nas duas faces com estanho comercialmente puro.
O aço utilizado é de baixo teor de carbono, cuja composição geralmente está compreendida entre 0,06 a 0,15%, teores que dão ao aço boas propriedades de dutilidade, que é a capacidade de deformar em estampagem sem se romper.
Classificação do aço quanto à sua composição química:
Tipo L - contém baixo teor de fósforo e metais residuais, é muito resistente à corrosão e portanto o mais adequado em embalagens para produtos ácidos. É muito indicado para produtos altamente corrosivos como cerejas, ameixas secas em xaropes e picles.
Tipo MR - contém teores de fósforo, carbono, enxofre, fósforo, silício maiores que o tipo “L”, sendo portanto mais usado em produtos medianamente ácidos, como sucos cítricos, pêssego, abacaxi, etc.
Tipo MC – Esse aço é o mais refosforizado, para dar maior rigidez às latas. È utilizado em produtos não corrosivos;
Tipo MS – Esse aço é similar ao tipo L , porém com um maior teor de cobre, sendo recomendado para chucrutes e outros produtos ácidos.
Novos materiais, especialmente para cervejas e refrigerantes tem sido desenvolvidos ultimamente.

As folhas de metais
As mais importantes folhas de metais utilizadas como embalagens consistem essencialmente de alumínio puro.
Possuem normalmente uma espessura variando de 0,0006 a 0,015 cm.
O alumínio, apesar de possuir um grande número de orifícios em sua superfície, apresenta uma enorme melhoria quando revestido com polietileno.
Esta barreira de polietileno é 50 vezes melhor para a umidade, e 1000 vezes melhor para o oxigênio.
A embalagem utilizada para leite longa vida (e outros) apresenta a combinação:
polietileno/alumínio/polietileno/papel/polietileno.
Embalagens de plástico
Plásticos são polímeros orgânicos de estrutura, composição química e propriedades físicas variadas.
São fabricados a partir de derivados do petróleo ou carvão.
Podem ser termoestáveis, como a uréia, fenólicos e melanina (pouco usados para embalagens de alimentos), e
Termoplástico como o polietileno e polipropileno de uso generalizado em embalagens para alimentos. São filmes com espessura até de 0,025 mm ou menos.
Tipos de Plásticos
Polietileno
É um polímero do etileno e pode ser obtido por dois diferentes processos:
O polietileno de baixa densidade ( 0,910 a 0,925 ) - é obtido a uma pressão de 1200 atm submetendo-se o etileno (CH2 = CH2) a temperaturas entre 150 e 200 ºC na presença de traços de oxigênio.
O polietileno de alta densidade ( 0,941 a 0,965) é obtido a uma pressão de 40 atm e temperatura entre 60 a 160 ºC, na presença de metais alcoilados.
O polietileno possui:
         alta resistência,
         baixo custo;
         transparência,
         facilidade de termossoldagem, e
         excelente barreira à umidade.
Não é uma boa barreira ao oxigênio e as gorduras
O de alta densidade oferece melhores propriedades de barreira às gorduras e é três vezes melhor como barreira ao oxigênio e duas vezes melhor como barreira á umidade.
Tem preço mais elevado.
No Brasil, o polietileno de baixa densidade é o plástico mais utilizado, principalmente em leite, cereais, alimentos em pó, baixas, etc.
O de alta densidade é mais usado em produtos gordurosos e úmidos como mateiga, banha, hamburgers e produtos sólidos com alto teor de gordura.
Polipropileno
É obtido pela polimerização do propileno (H2C=CH-CH3).
É mais rígido, resistente e mais leve que o polietileno.
Possui melhor barreira (duas vezes) ao oxigênio e à umidade do que o polietileno de baixa densidade.
O filme não orientado se torna quebradiço em baixas temperaturas não sendo uma boa barreira ao oxigênio.

Outras características importantes, são a claridade e o brilho, que o tornam envoltório para doces e pães. Entretanto é mais difícil de ser soldado pelo calor do que o polietileno, necessitando de 10a 15 ºC a mais.
Cloreto de polivinila
É obtido pela polimerização do cloreto de vinila na presença de catalizadores adequados.
Filmes são obtidos pela pela adição de plastificadores.
O PVC é dez vezes pior do que o polietileno como barreira à umidade, e por outro lado é seis vezes melhor como barreira ao oxigênio.
Alguns copolímeros ninílicos permitem o encolhimento, sendo usados em produtos de laticínios e carnes.
Cloreto de polivinilideno (PVdC)
É normalmente produzido como um copolímero com 13-20% de cloreto de vinila.
É um filme caro mas extremamente útil para alguns alimentos.
Cry-o-vac e Saran são nomes comerciais desses copolímeros.
Oferece excelente barreira ao oxigênio, sendo 600 vezes melhor que o polietileno.
Oferece também ótima barreira à umidade.
Pode produzir encolhimento em cerca de 40% do seu volume par envolver produtos apertadamente.
Excelente para queijos e produtos cárneos.
Poliéster
Produto de condensação entre um poliálcool com um diácido ou seu anidrido, como por exemplo entre o etanodiol e o ácido paraftálico.
Tem uma menor resistência à umidade que o polietileno, mas é cerca de 80 vezes superior em relação à barreira ao oxigênio.
A maior qualidade desse polímero e a sua resistência que é quatro vezes mais forte que a do polietileno.
É difícil de ser soldado a quente, sendo também bastante caro.
É algumas vezes utilizado em embalagens que são aquecidas ou autoclavadas.
Nylon
Possui propriedades semelhantes ao poliéster quanto à barreira ao oxigênio e à umidade, além de ser igualmente resistente.
Resiste a temperaturas de até 140 C, o que o torna bastante adequado para o cozimento e em casos de esterilização.
Embalagem de Papel
O papel consiste fundamentalmente de fibras e celulose, havendo vários tipos, destacando-se o papel Kraft pela sua resistência.
O papel Kraft é de cor escura e normalmente é usado em sacos de papel e papel de embrulho
O papel pode ser usado como embalagens flexíveis ou como material para a elaboração de uma grande variedade de embalagens rígidas.
Embalagens laminadas
Os laminados são constituídos por duas ou mais películas amoldadas entre si através de adesivos; podem ser somente de plásticos ou mistos, de diferentes matérias.
A instituição dos laminados permitiu o aproveitamento das melhores qualidades de cada película, somadas ao produto formado.
Como se sabe, nem todos os tipos de filme flexível exibem virtudes, como impermeabilidade a bases e umidade, barreia ao vapor de água e facilidade de termossoldagem.
Por isso essas películas não podem acondicionar indiferentemente todos os produtos alimentícios, que apresentam peculiaridades distintas.
Daí a necessidade de reunir em laminados diversas películas que se completam quando combinadas entre si.
A elaboração então desses laminados, além de solucionar problemas de custo para dotar os plásticos tradicionais de maior eficiência (aumento de espessura etc), veio assegurar também a acentuada melhoria de requisitos de impermeabilidade, de termossoldagem, de resistência à tração, facilidade de impressão,etc.
O lado vantajoso da união de diferentes filmes é de reforçar, melhorar ou proporcionar ao material formado, maior capacidade funcional.
Para elaboração de laminados, se incluem combinações, em que são empregados diversos materiais: plásticos (polietileno, PVC, poliestireno, poliéster), celulose regenerada, acetato de celulose, papel (comum, Kraft, sulfito, glassine, etc) e alumínio.
De modo geral para que respondam às exigências dos produtos, os laminados devem possuir as seguintes características:
Ótima:
Barreira a gases
Barreira à umidade
Rigidez
Aptidão de fechamento
Impermeabilidade

Tipos de laminados
Os laminados flexíveis são combinações de películas plásticas ou de outros materiais que não proporcionem ao filme certa rigidez.

Laminados plásticos
As principais películas plásticas utilizadas na produção de laminados são:
Celofane
Cloreto de polivinilideno
Cloreto de polivinilo
Copolímeros de propileno
Nylon de vários tipos
Poliéster
Polietileno de alta, média e baixa densidade
Polipropileno

Laminados mistos
Os laminados mistos são excelentes materiais para a embalagem de vários produtos alimentícios, que com eles adquirem condições para a vida útil mais extensa.
O polietileno torna o laminado impermeável à umidade e de mais fácil fechamento a quente e com o papel, maior rigidez, impermeabilidade e resistência à tração. O acoplamento de alumino entre dois filmes de polietileno, faz com que este fique menos quebradiço, tornando possível o aproveitamento de suas outras virtudes.

Exemplos de laminados mistos:
Papel /alumínio - o papel confere a embalagem mais rigidez, resistência à tração e a distenção; boa aparência e imprimibilidade.

Papel/polietileno - o papel dá rigidez ao laminado, ótima aceitabilidade a impressão e opacidade. O polietileno garante suficiente proteção contra umidade e boa aptidão de fechamento a quente.

Polietileno/ alumínio/ polietileno – com a presença do polietileno os poros do alumínio são vedados; com a junção destas duas películas, a impermeabilidade ao vapor de água e oxigênio é maior mil vezes do que a do polietileno isolado; em relação à umidade é 50 vezes melhor; fácil termossoldagem.

Celofane/ polietileno – oferece boa característica de imprimibilidade e impermeabilidade a gases; o polietileno assegura a termossoldagem e constitui barreira contra a umidade. É utilizado na embalagem, de azeitonas, doces e queijos ralados.

Nylon/ polietileno – demonstra forte resistência e boa impermeabilidade aos gases e umidade; por ser barreira aos gases, favorece a aplicação de vácuo. É empregado para embalar carnes cortadas e preparadas.

O vidro como material de embalagem

É um material à base de sílica contendo quantidades pequenas de outros materiais como o borro, soda, cal e óxidos metálicos.

Fórmula básica do vidro
SiO2 -  a partir da areia do mar
Na2O - a partir do carbonato de sódio (barrilha)
CaO -a partir o calcário (pedra calcaria)
MgO a partir da magnesita
Al2O a partir da alumina
Uma grande característica do vidro é sua transparência.
Desvantagens:
- Excesso de peso;
- Preço mais elevado;
- Índice de quebra elevado;
- Dificuldade de manipulação
- Pouca resistência a altas temperaturas.
O fechamento da embalagem de vidro é feito com o uso de coroas metálicas, tampas, rolhas, etc. O fechamento hermético é conseguido com o auxílio de arruelas de borracha, cortiça, gomas, plásticos, etc.
A embalagem de vidro é constituída de três partes fundamentais:
O gargalo, o corpo e o fundo.
Vidro - II
Na embalagem de alimentos, os recipientes de vidro são utilizados para produtos líquidos e sólidos; para utensílios domésticos, os vidros (pratos, travessas, copos, biscoiteiras, etc) são de diferentes espessuras e se apresentam em variados matrizes.

Embalagens de vidro em produtos alimentícios

Pelas características de sua matéria prima e pelo seu método de elaboração, as embalagens de vidro destinadas a produtos alimentícios, são, de todas, as mais sofisticadas, em seus vários e magníficos feitios.

Vantagens e desvantagens das embalagens de vidro

Vantagens:
Alto valor mercadológico de visualização
Atóxico
Inerte, quimicamente à maioria de substâncias.
Resistente às temperaturas de esterilização até 100ºC
Perfeita impermeabilidade
Não transmite odor e sabor
Prescinde de revestimentos
De fácil abertura e possibilidade de fechar o recipiente, depois de aberto
Facilmente colorível
Forma que atende funcionalmente ao uso
Re-utilização domesticamente

Desvantagens:
Fragilidade
Peso relativamente grande
Preço mais elevado
Menor conductilidade térmica
Pouco resistente às temperaturas de esterilização de mais de 100ºC
Dificuldades de fechamento hermético
Dificuldade de manipulação.

A transparência do vidro, branco ou colorido, é fator positivo para que o consumidor, observando o produto, se convença de seu virtuosismo e, a seguir sinta o desejo de adquiri-lo.
Por sua relativa resistência a temperaturas elevadas, as embalagens de vidro permitem que os produtos que acondicionam sejam tratados por métodos de conservação de calor.
A impermeabilidade do material à umidade e aos gases é uma das condições de defesa que recebem os produtos contra influências ambientais, capazes de gerar processos de deterioração; quanto ao seu carácter de inocuidade, nenhum outro recipiente o iguala.

Características dos vidros

Dentro das técnicas especializadas a indústria vidreira procura criar recipientes que satisfaçam as seguintes condições:

Resistência:
- Ao calor
- À corrosão
- Aos choques

Consistência:
- Macia
- Dura

Permeabilidade:
- A determinados agentes físicos

Qualidade
- De condução ou de isolamento de eletricidade